[发明专利]圆盘自动弯管机加热装置节能型改进方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种对圆盘自动弯管机的加热装置进行节能型改进的方法。

背景技术

国内已通用二十多年的圆盘自动弯管机的加热装置由落管斗、玻管输送机构和加热机构三部分组合而成，加热机构中的火头为内有燃气室的块状体，顶面为布满称之为“满天星”的喷火小孔的凹弧面，喷火小孔的排列方向与搁置其上方的被烧玻管的方向一致，排列于中间的喷火小孔的火焰正对玻管中心线向上直喷，两侧的喷火小孔的火焰正对玻管中心线向上斜喷，火焰发生交叉碰撞，除大多数热量用于加热玻管外，还有部分热量由玻管壁反回到火头的凹弧面上，喷火孔多、孔径大，发热量过大，易发生火头热变形、烧融甚至爆炸的现象，既然过热了，火头上方就都不设置集热罩。火头顶面的凹弧形面造成的聚热更易使火头热融，“满天星”的喷火小孔增加了燃气的消耗。即多耗燃气，又火头过旺，还不甚安全，需要操作工视情况及时作适当调节，但这里的调节实难掌握：被加热玻管直径的不同需调节火头的高低；还需根据火头表面与玻管表面的距离不同，调节燃气、氧气和空气混合的比例；更要注意调节火焰强度满足总体火力强度分布的比例和控制火焰稳定的问题等。面对如此多的调节环节和节能灯管种类及规格多变的复杂工况，即使是十分熟练的老操作工，也难以得心应手。因此，目前的实际情况是采用固定火头到较低位置后，只调节燃气中各气体的混合比例达到火力强度分布的比例要求即止，这会使很多火头未工作而空喷火，白白烧掉许多燃气，损失大量热能，恶劣了车间环境，提高了生产成本。至今，尚未见有人用心于对此进行改进中。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种圆盘自动弯管机加热装置节能型改进方法。

解决上述技术问题采用如下技术方案：本圆盘自动弯管机加热装置节能型改进方法采取如下八项措施：

一是对火头的改进：

(1)将5-7个火头减少到2-3个火头；

(2)将火头顶面的凹弧面改为窄平面；

(3)将多排喷火小孔或不成排的“满天星”喷火小孔改为单排喷火小孔或单条喷火窄缝；

(4)喷火小孔的孔径进一步改小，定为0.4-0.7mm，孔间距0.6-1.2mm，喷火窄缝的宽度定为0.2-0.4mm；

(5)改变喷火小孔朝向，使火焰喷射方向由三条或多条火焰汇集于被加工玻管中心线方向改为单条直射至该玻管中心线方向；

二是由同一条转轴的两端段各套一个带缺口的转盘组成的玻管输送单元的排列方式的改变：

(6)2-3个火头的左右外侧至少各布置两个玻管输送单元，使每条玻管在将要喷烧前和刚经喷烧毕后均有一次暂歇期接受集热罩供热，进行预热和保温；

三是集热罩的设置：

(7)集热罩为口朝下的类槽形，由金属外壳和耐火材料组成，纵剖面为中段平直、两端段外斜的八字形，中段平直的位于2-3个火头正上方，两端段外斜的在2-3个喷烧二位的一前和一后玻管暂歇处的正上方，集热罩由支架支撑，为可升降的拆卸式集热罩。

四是燃气成分的调整：

(8)将由煤气、氧气和空气混合的燃气，采用关闭或不设风门和气道的方式解决，燃气管所供的只有煤气和氧气混合的燃气，以稳定燃烧热值。

本发明的有益效果是：只用二或三个火头对玻管加热，减少喷烧过程中传递环节的热损耗；火头上的“满天星”喷火小孔改为单排的喷火小孔或单条喷火窄缝，而且减小孔径，大大降低了燃气损耗量；火头顶面由凹弧面改为窄平面，本身不聚热，单排火焰喷向圆形玻管壁，不发生火焰的互相交叉碰撞，几乎无热反回至火头的顶面上，火头不易发生热变形、烧融和爆炸的现象；槽内顶壁呈八字形的集热罩的设计，收集余热供给将被喷烧的冷玻管进行预热，同时还供给刚喷烧毕的热玻管进行保温，既防止冷热骤变引起玻管的爆裂，又节省了原有的小火焰火头的预热与保温的热消耗；高度可调的拆卸式集热罩的设置既便利维修和更换，又可根据不同节气和不同管径向玻管提供适合的热量；燃气成分中不考虑调节空气进量，使热量供给稳定；单排喷火小孔或单条喷火窄缝在喷烧时只需调节火焰与玻管的距离和控制煤气与氧气比例即可，容易掌握、方便操作；未处于工作态的火头不必同燃，杜绝了无效喷烧白白浪费的现象发生；上述改进与原有的设备基础相近，操作工无陌生感，不必专门培训即可掌握，上岗操作容易。

附图说明

图1为本加热装置结构示意图。

图2为玻管输送机构工作方式示意图。

图3、图4分别为本发明的火头结构和喷焰方式示意图。

图5、图6分别为现有技术的火头结构和喷焰方式示意图。