[发明专利]熔炼铜合金用中频感应炉的筑炉方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种熔炼铜合金用中频感应炉的筑炉方法，属于冶炼装备技术领域。

背景技术

目前，中小批量的铜合金多采用中频感应炉熔炼。熔炼铜合金用中频感应炉的炉衬可分为两种，一种为使用石英砂和粘结剂或镁砂和粘结剂混合打结，也是常称为的酸性和碱性炉衬，通常烘炉后需熔化几个炉次的钢或铁来使炉衬烧结结实，再通过某种方式洗炉来避免后期熔化铜合金时杂质元素造成的污染，该方法筑炉工艺复杂，且较难控制，熔炼过程中杂质较多。另外一种为使用石墨坩埚作为炉体内衬，采用石英砂和粘结剂混合打结炉体外衬，因其利用石墨坩埚呈中性对合金元素烧损少而备受欢迎，而炉体外衬主要起支撑作用。

但不同厂家熔炼铜合金用中频感应炉筑炉方法有着不同的工艺，使用寿命也各不相同，一旦炉衬质量没达到熔炼要求而出现铜合金液外流，尤其当铜合金液流入到感应圈和炉架上将导致短路现象。

目前铜合金熔炼中频感应炉的炉体外衬衬料采用粒度较大不同粒度的石英砂与硼酸混合，硼酸在石英砂中起到粘结作用。上述炉体外衬衬料中硼酸占石英砂的比例超过2％，而硼酸量较大会造成石英砂熔化温度加厚烧结层的产生，使得炉体外衬缓冲层厚度减少，导致炉体外衬强度下降，从而引起使用寿命下降。其次由于石英砂粒度配比较为单一，石英砂粒度及其配比使炉体外衬致密度不高，而影响使用寿命。再则筑炉时，炉口材料不含有炉体外衬衬料，虽然炉口材料也由石英砂、耐火泥和水玻璃混制而成，但炉口材料中其粒径在270目的石英砂占到石英砂总量的40％左右，而炉口材料中的耐火泥又不超过石英砂总量的50％，至使炉体外衬衬料与炉口材料差异较大，在烘炉过程中，又采用连续烘烤工艺，因炉口部分内外温差加大，在烧结过程中不易达到规定的温度，加之石墨坩埚顶面与炉体外衬顶面基本持平，易造成炉体外衬与石墨坩埚在炉口处结合不良，甚至会产生裂纹，故而常引起石墨坩埚与炉体外衬之间形成空隙而架空，降低炉体内外衬的导热和散热性，而致使能耗大、熔炼效率下降，严重时还会使石墨坩埚开裂的现象，影响其使用寿命，同时也增加了操作的不安全因素。而连续送电烘炉，时间在10小时左右，对原料和电费的浪费很大，也增加了筑炉成本。

发明内容

本发明的目的是提供一种强度高、炉体结合性能好，且使用寿命长的熔炼铜合金用中频感应炉的筑炉方法。

本发明为达到目的的技术方案是：一种熔炼铜合金用中频感应炉的筑炉方法，其特征在于：

(1)、制作炉体外衬衬料：按质量百分比，将粒度在5-8目的25-30％石英砂、粒度大于8-30目的30-35％石英砂以及粒度大于30-50目的40-45％石英砂与硼酸混合均匀制得炉体外衬衬料，其中所述的石英砂与硼酸的配比按质量比100∶1.5-2；

(2)、制作炉口封泥：按质量百分比，取10-20％的炉体外衬衬料再加入80-90％的耐火泥混料用碱性水玻璃搅拌成炉口封泥，其中，按质量百分比，耐火泥混料为30-50目的10-20％石英砂和80-90％的粘土质耐火泥，碱性水玻璃的加入量按质量比为耐火泥混料的40-50％：

(3)、炉底与炉体外衬打结：在石棉板底座上铺垫一层环氧板，并将感应圈放置在环氧板上，在感应圈内壁及环氧板上铺垫玻璃纤维布使其成为口袋状，将炉体外衬衬料分层加入上述的玻璃纤维布袋内，分层捣固打结制成炉底，再将石墨坩埚放在炉底的正中位置并压实，将炉体外衬衬料分层加在贴合在感应圈内壁的玻璃纤维布袋与石墨坩埚之间，捣固打结制得炉体外衬，且炉体外衬顶面低于石墨坩埚顶面和感应圈的顶面；

(4)、炉口打结：将炉口封泥均匀地粘在石墨坩埚的顶面，将炉口安放在炉口封泥上部并向下压实，再在炉口与玻璃纤维布袋之间填满炉口封泥，捣实刷平并去除多余的炉口封泥；

(5)、烘炉和烧结：先烘炉，将感应圈功率控制在20kw，至炉温在180-220℃并保持20-40min，再将感应圈功率升至40kw，至炉温在600-650℃后保持20-40min，随后对炉体烧结，先将感应圈功率控制在60kw，至炉温在950-1000℃并保持20-40min，再将感应圈功率控制在20kw并保温10-30min后，将感应圈功率控制在40-60kw使炉温继续升温至1200-1300℃并保持20-40min，再将感应圈功率控制在20-30kw保温10-30min，使炉体外衬和炉口外衬内的二氧化硅发生晶体转变，整体硬化后停止加热，完成筑炉。