[发明专利]一种一次成型两套复合材料腹板的成型方法

说明书

技术领域

    本发明属于材料成型工艺技术领域，涉及纤维增强复合材料加工成型技术，主要涉及一种一次成型两套复合材料腹板的成型方法。   

背景技术

目前在风力发电机叶片用复合材料腹板制造过程中，均采用传统的一次成型一套腹板的生产工艺。通常采用的传统生产工艺流程是：铺设玻璃纤维多轴向织物、聚氯乙烯泡沫芯材（简称PVC泡沫芯材）、导流介质，布局导流管路，然后通过真空灌注的方法将树脂注入玻璃纤维多轴向织物和PVC泡沫芯材的孔隙中，经完全固化后得到复合材料腹板产品。生产一套腹板产品的时间为10至15小时，按当前风力发电产业对风力发电机叶片的需求量来看，这种生产方法不但不利于提高风力发电机叶片的生产效率，而且增加了工人的劳动强度。经查阅，目前国内外风力发电机叶片生产技术领域尚没有有关提高风力发电机叶片腹板生产技术效率的文献报道。发明人针对现有技术现状，为提高单套腹板的生产效率，降低单位套腹板生产劳动强度，提出了一种一次成型两套复合材料腹板的成型方法。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是设计一套合适的铺层（包括玻璃纤维多轴向织物和夹心泡沫）及导流方案，通过在腹板模具表面一次性铺设两套腹板的铺层，并在两套腹板铺层上下铺放导流网及脱模布，然后布局导流管路，建立真空体系，将树脂灌注到铺层中，在铺层完全被树脂浸透后，将模具升温到树脂固化温度使树脂完全固化，脱模，即可达到一次成型两套复合材料腹板的目的。

为实现上述发明目的，本发明采取的具体技术方案是： 

1、在腹板模具内依次铺设两套复合材料腹板铺层；

2、对第二套复合材料腹板铺层PVC泡沫芯材厚度变化进行斜面处理，使得铺层过程中，整个第二套复合材料腹板的铺层表面平滑过渡，保证第二套腹板制品的质量。

3、在第一套复合材料腹板铺层与腹板模具表面之间、第一套复合材料腹板铺层与第二套腹合材料腹板铺层之间以及第二套复合材料腹板铺层表面铺设有导流网，并对两套复合材料腹板铺层PVC泡沫芯材做开槽打孔处理，使得灌注过程中，树脂能使两套复合材料腹板铺层完全浸润，保证腹板质量；

4、在第一套复合材料腹板铺层与第二套复合材料腹板铺层中间以及导流网与两套复合材料腹板铺层之间放置有带孔隔离膜，使得两套腹板固化后，能顺利脱模；

5、布局导流、抽气管路，建立真空系统后，将树脂与固化剂注入到铺层中，然后按照树脂的固化温度对铺层加热、固化，脱模后即可得到两套复合材料腹板制品。

    本发明所述的一种一次成型两套复合材料腹板的成型方法提高了单套腹板生产效率，降低了生产成本，减少了劳动强度。

附图说明

图1是本发明的复合材料腹板在阴模模具制作时的截面图；

图2是本发明的复合材料腹板在阳模模具制作时的截面图；

图3是本发明的复合材料腹板制作时注胶口位置示意图。

图中：0、腹板模具；1、第一层导流网；2、第一套复合材料腹板铺层；3、第二层导流网；4、第二套复合材料腹板铺层；5、第三层导流网；6、导流管；7、抽气管；8、密封胶条；9、真空袋膜，10、注胶口；11、带孔隔离膜。

具体实施方式

下面结合附图给出本发明的具体实施方式如下：

如图1、图2、图3所示，本发明所述的一种一次成型两套复合材料腹板的成型方法的实施方式如下：

清理腹板模具0，在腹板模具0的表面涂刷脱模剂，开始铺放第一层导流网1和带孔隔离膜11，在带孔隔离膜11上铺设第一套复合材料腹板铺层2，带孔隔离膜11铺设在第一层导流网1和第一套复合材料腹板铺层之间；依次铺放带孔隔离膜11和第二层导流网3，对第二套复合材料腹板铺层PVC泡沫芯材厚度变化进行斜面处理后，紧接着铺设孔隔离膜11和第二套复合材料腹板铺层4，使带孔隔离膜11铺设在第二层导流网3和第二套复合材料腹板铺层4之间；紧接着铺设第三层导流网5和带孔隔离膜11，带孔隔离膜11铺设在第三层导流网5和第二套复合材料腹板铺层4之间。铺层结束后，对两套复合材料腹板铺层的PVC泡沫芯材作开槽打孔处理，使得在灌注过程中，树脂能完全与两套复合材料腹板铺层浸润。铺层结束之后，开始布局导流管6和抽气管7，并在腹板模具0四周贴一圈密封胶条8，并用真空袋膜9对铺层进行密封，密封完成后，将抽气管7与真空泵连接、抽气，并将注胶管放入注胶口10，当真空泵真空值抽至最大后进行保压，保压完成后，混合适量的树脂与固化剂进行灌注，这时将两个注胶口10的注胶管路同时打开。灌注完成后，打开腹板模具0的加热系统，按照树脂的固化温度要求对铺层加热、固化，脱模后即可得到两套腹板制品。