[发明专利]传动轴中间突缘无飞边锻造工艺

说明书

技术领域

本发明属于汽车工业技术领域，尤其涉及一种传动轴中间突缘无飞边锻造工艺。

背景技术

目前，传动轴中间突缘锻造传统锻造工艺为：下料→中频感应加热→镦粗→预锻→终锻→切边→冲孔，采用该工艺下完成锻件的锻造，尤其是预锻工序不但增加了模具材料费用，模具加工费用，还增加了模具生产周期，仅在模具生产一项上就大幅度的提高了生产成本，另外预锻工序降低了劳动生产效率，增加劳动工时，也无形中增加了劳动生产成本。总之在现有锻造工艺下生产传动轴中间突缘，不但增加了生产成本还降低了生产效率，与节能降耗的理念不符合。

传统的锻造工艺所使用的锻造模具，具有以下缺陷和不足：

1、型腔在上下模块中都有分布，容易产生错移等锻造缺陷；

2、存在锻造飞边，浪费原材料，而且需要切边工序，自然增加了生产成本；

3、多一个预锻模具型腔，给模具加工带来不便，同时增加了模具加工成本。

发明内容

本发明为了解决现有技术中的不足之处，提供一种稳定性好、锻造出来的产品无飞边、加工成本低的传动轴中间突缘无飞边锻造工艺。

为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：传动轴中间突缘无飞边锻造工艺，包括以下步骤：

（1）、下料：采用全自动锯床或剪断机将45#钢下料为规定尺寸的坯料；

（2）、中频感应加热：坯料的加热温度控制在1100°～1200°之间，温度控制以红外线测温仪为准；

（3）、镦粗：去掉坯料表面的氧化皮；

（4）、终锻：将镦粗后的坯料放置到锻造模具中，对模具进行打击并掌握好打击力度；

（5）、冲孔：将终锻件的中间连皮部分冲掉。

所述锻造模具包括上模块和下模块，下模块内设有用于放置镦粗后坯料的模具型腔，下模块顶部设有凸台，上模块底部设有与凸台卡套配合的凹槽，凹槽底部朝下设有伸入到模具型腔内的锻压头，打击上模块使锻压头向下锻压坯料，在锻压头和模具型腔的共同作用下，坯料被锻打成为终锻件。

所述下模块底部向上设有与模具型腔连通的竖向长孔，竖向长孔由上部的较细段和下部的较粗段构成，竖向长孔内设有圆型顶杆，圆型顶杆由伸入到竖向长孔较细段的杆部和位于到竖向长孔较粗段的头部构成。

所述上模块和下模块的侧部均设有吊装孔。

在步骤（4）终锻结束后，先将上模块从下模块上拿下，然后向上顶圆型顶杆的头部，圆型顶杆的杆部通过竖向长孔伸到模具型腔内将终锻件向上顶出模具型腔。

采用上述技术方案，具有以下有益效果：

1、下料：通常情况下下料方式有两种，一种是全自动锯床下料，另一种是剪断机下料，由于本发明采用的是无飞边锻造技术，所以对下料这方面很严格，因此最好采用全自动锯床下料，下料过程中控制的是下料的重量，通过下料在第一工序上就控制飞边的产生。

2、中频感应加热：坯料的加热温度控制在1100°～1200°之间，要严格控制加热温度，温度控制以红外线测温仪为准，防止出现过热或者过烧的现象，当然也要防止料温不够，这样不利于锻件的成形。

3、镦粗：镦粗工序最主要的目的是清除在加热过程中产生的氧化皮，防止氧化皮粘连在锻件表面，造成锻件的表面质量不光滑，影响锻件尺寸，其次是起到初步制坯的作用，便于实现下一步终锻工序的实现。

4、终锻：终锻是锻造过程中的最后一道工部，是锻件的最终形状，在保证前面步骤正确无误的同时，要保证终锻的顺利完成还要掌握好终锻的打击力度，打击力控制范围由工人现场操作根据具体情况掌握，熟练工人均可操作实施。

5、冲孔：在完成终锻后，需要将终锻件的中间连皮部分冲掉，冲头的设计标准主要看中间连皮的最大尺寸来设计，操作过程中主要控制冲头的高度，防止出现闷车等现象。

6、通过模具型腔全部设置在下模块内且下模块和上模块通过凸台和凹槽的配合，这样可以防止锻件在锻造过程中的错移。由于模具型腔全部设置在下模块内，这样就不存在锻造飞边的问题，从而节约原材料，而且模具型腔设置在下模块内，省去了加工上模块的成本，自然降低了整个模具的加工成本。圆型顶杆用于将模具型腔内的锻件顶出。吊装孔用于安装固定上模块和下模块。