[发明专利]烟气氨法脱硫副产品精制工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种烟气氨法，具体的是说一种烟气氨法脱硫副产品精制工艺。 

背景技术

钢铁产业是我国国民经济的支柱产业，也是关系国计民生的基础性行业，但钢铁产业又属于高能耗、高污染行业，2010年全国重点钢铁企业吨钢SO₂排放量为1.95kg。烧结烟气是仅次于电厂烟气的SOx和NOx的主要来源。为了加强SO₂减排，目前，国内许多钢厂实施了烧结烟气脱硫。 

烧结烟气脱硫技术种类繁多，可适用于不同的体系。但在烧结烟气联合脱硫脱硝方面，氨法工艺具有明显优势，脱硫效率高，脱硫剂用量小，无废渣废水，热利用效率高，可实现联合脱硫脱硝的优点，是一项可实现循环经济的“绿色”脱硫脱硝工艺。从实际运行效果来看，其脱硫效率可满足各地的环保要求，运行费用较低。自20世纪70年代以来，氨法脱硫脱硝方法已在国外大型电站锅炉的烟气治理中得到了成功应用。2000年鞍钢第二发电厂在220t/h煤粉炉上加装氨法脱硫脱硝装置获得成功，至今运行正常，取得了良好的技术经济效益。烟气氨法脱硫的通用工艺流程如图1所示，烧结烟气经增压风机进入吸收塔内，烟气与自上而下吸收液直接接触发生化学吸收反应。吸收液从烟气中吸收SO_X、NO_X以及其它酸性物质。脱硫后的烟气经塔顶排出，塔底经氧化风机向吸收液液面下持续通入室温空气使吸收液中的亚硫酸按和亚硝酸铵充分氧化并搅拌，所述吸收液可通过循环泵反复循环与烟气接触，当检测吸收液固相含量设定值时，则从塔底引出送入硫酸铵结晶系统，分离出结晶硫酸铵（和少量硝酸铵），然后再进入硫酸铵干燥系统，通过热空气在流化床干燥器中对硫酸铵 进行干燥，经干燥器排出的气相再经旋风分离器分离后（含有少量硫酸铵粉尘），再经水浴洗涤进一步除尘后排出。干燥后的硫酸铵进包装机。由于烧结烟气中还含有微细粉尘等杂质，在氨法同步脱硫脱硝过程中，这些污染物也会随着吸收反应过程一起进入吸收液，在后续工序副产品-硫酸铵结晶时，易将烟气带入的微尘作为晶核，最终严重影响副产品的质量，如何实现亚硫酸铵、亚硝酸铵充分氧化转化为硫酸铵、硝酸铵以及杂质的去除是亟需解决的难题。 

发明内容

本发明的目的是为了解决上述技术问题，提供一种工艺简单、运行成本低、纯化效果好、能进一步强化氧化效果的烟气氨法脱硫副产品精制工艺。 

技术方案包括将脱硫塔底部的吸收液送入硫酸铵结晶系统进行硫酸铵结晶处理，包括下述步骤： 

一、固液分离：将所述吸收液加热至75～90℃，然后静置沉降分离得到最上层的油相、中层的水相以及下层的固液混合相； 

二、膜滤氧化：所述水相引入膜滤氧化装置中边过滤边鼓泡通入热空气并使其保持在75～90℃进行亚硫酸铵及亚硝酸铵的氧化和粉尘的膜过滤处理，得到气相、滤液和固液混合相； 

三、浓缩降温：所述滤液送入喷淋塔由塔顶向下喷洒，与由塔底引入向上的室温空气逆流接触，使滤液浓缩降温至55～60℃后得到降温液及气相，降温液送入硫酸铵结晶系统进行硫酸铵结晶处理。 

所述步骤一中，所述吸收液的加热方法为通入蒸汽直接加热，或者通入烟气间接加热。 

所述步骤二中，所述热空气来自硫酸铵干燥系统排出的未进行水洗除尘的尾气。 

所述步骤三中，进入喷淋塔底的室温空气量占将吸收液中的亚硫酸铵和亚硝酸铵全部氧化所需的室温空气总体积百分比的50～80%， 余量通入脱硫塔中。 

所述步骤一中得到的固液混合相送入过滤系统进行过滤；所述步骤二中得到的固液混合相也送入过滤系统进行过滤，或者回送至步骤一中与加热后的吸收液一起进行除油静置后沉降分离，或者部分送入过滤系统、余下部分回送至步骤一中与加热后的吸收液一起进行除油静置后沉降分离；过滤系统过滤出的滤液回送至步骤二中进行膜滤氧化处理，分离出的滤渣进渣场。 

步骤二及步骤三中得到的气相作为进脱硫塔的室温空气（占室温空气总体积百分数20%～50%）送入脱硫塔内吸收液液面下1.5～2米区域。