[发明专利]一种制备纯钼金属板的方法

说明书

技术领域

本发明属纯钼金属加工技术领域，特别是涉及一种制备纯钼金属板的方法。

背景技术

钼及其合金由于其高熔点、高弹性模量,良好的抗震性和抗腐蚀性，高的导电、导热性能和极好的耐热疲劳性能，以及低的膨胀系数等优异性能，而大量应用到医疗、冶金、电光源、半导体器件、高温结构件及核工业等领域，其中尤其是以板材的应用最为广泛。而传统的钼板材的加工主要采用的生产过程为：粉末→压坯→烧结→热轧→退火→碱洗→温轧→碱洗→退火→冷轧。其中粉末压制是在四周封闭的压模中进行的，烧结是采用台阶烧结方式，即在多个中间温度点都需要一定时间的保温过程，该方法烧结台阶冗长，通常需要烧结18～25h。热轧的开坯温度一般在1150℃～1400℃之间。而且，后续反复轧制、退火、碱洗等工序也非常复杂。因此传统工艺存在效率较低、耗电量大、设备投资大、成本高、环境污染严重等问题，制得的板材面积和厚度也受到一定的限制。

总结而言，传统纯钼薄板的制备方法存在的问题有：

（1）坯料厚度较大：现有制备技术生产的坯料厚度至少在20毫米以上，无法生产3毫米以下的薄板生坯。

（2）生坯密度低：现有技术生产的生坯的相对密度一般不超过50%。

（3）生产的不连续性：采用现有制备技术无法制备连续的带状或大面积的薄板生坯。而且一种规格生坯，需要相应规格的一套模具相配套，生产灵活性较差。

（4）轧制板材成品率低：采用现有技术生产的生坯经过烧结和冷热加工后，损耗较大，得到的最终轧制板材成品率较低。如生产1mm厚的薄板，综合成品率不足40%。

（5）后续加工困难，资源、能源浪费较大，环境污染严重：现有技术生产的生坯由于厚度较大、相对密度低，使得烧结后的板坯进一步轧制加工困难，必须采用高温轧制、酸碱洗、多次热和冷加工及退火等工序，资源、能源浪费较大，环境污染严重。

（6）后续加工设备投资大：后续加工设备占用种类和数量较多，而且多数为大功率和大吨位的加工设备，设备投资较大。

（7）占用场地大：需要较大的加工场地，而且各工序需要相互隔离。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种制备纯钼金属板的方法，简化工序，降低能耗，减少损耗，节约成本，实现绿色生产。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：提供一种制备纯钼金属板的方法：

（1）、将纯钼金属粉末放入辊轧机，以30到150千牛压力、0.1到3.0厘米/秒的速度，辊轧至0.4到1.5mm厚度的纯钼金属板生坯；

（2）、将厚度为0.4到1.5mm的纯钼金属板生坯放在高温炉中，以1100到1300摄氏度的温度保温1到3小时，冷却后出炉；

（3）、将纯钼金属烧结板坯预热至200到400摄氏度的温轧温度；

（4）、使用辊轧机将预热到所需温度的纯钼金属板坯进行若干次辊轧；

（5）、当步骤（4）中纯钼金属板坯的厚度变形量达到20%到40%时，将纯钼金属轧制板放到高温炉中以900到1300摄氏度的温度保温1到3小时后取出；

（6）、循环执行步骤（4）至步骤（5），直到轧至所需要的厚度。

轧制压力控制在40千牛，轧制速度控制在2.5厘米/秒，辊轧压制成1.4毫米厚的薄板生坯，高温炉保温温度为1300摄氏度，保温时间为2.5小时，温轧温度为400摄氏度，至薄板总变形量达到40%，所述高温炉以1200摄氏度的温度保温3小时，所需厚度为0.4毫米。

轧制压力控制在60千牛，轧制速度控制在2.0厘米/秒，辊轧压制成1.1毫米厚的薄板生坯，高温炉保温温度为1250摄氏度，保温时间为2.5小时，温轧温度为400摄氏度，至薄板总变形量达到40%，所述高温炉以1150摄氏度的温度保温3小时，所需厚度为0.25毫米。

轧制压力控制在80千牛，轧制速度控制在1.5厘米/秒，辊轧压制成0.9毫米厚的薄板生坯，高温炉保温温度为1200摄氏度，保温时间为2.5小时，温轧温度为350摄氏度，至薄板总变形量达到40%，所述高温炉以1100摄氏度的温度保温2小时，所需厚度为0.15毫米。

轧制压力控制在90千牛，轧制速度控制在1.0厘米/秒，辊轧压制成0.8毫米厚的薄板生坯，高温炉保温温度为1200摄氏度，保温时间为2小时，温轧温度为350摄氏度，至薄板总变形量达到40%，所述高温炉以1050摄氏度的温度保温2小时，所需厚度为0.1毫米。