[发明专利]用颗粒状粉末压制成型的金刚石锯片的制作工艺

说明书

技术领域

本发明属于金刚石制品的生产工艺技术领域，涉及到一种金刚石锯片的制作工艺，特别是一种可以大幅度提高锯片成品率的工艺步骤。

背景技术

目前的金刚石锯片制作工艺较为成熟，一般的工艺步骤包括先将原材料的粉末混合后进行压制，再进行烧结以及后处理等工序。但在长期的生产过程中发现，以这种工艺过程制出金刚石锯片废品率极高，达到30％-35％的几率，严重影响了生产质量，难以控制生产成本，特别是在压制过程中共，压制出的锯片经常出现断裂现象，根本无法再进行后面的工序，而且工人还要对这些废品进行处理，严重影响了工作效率。而且现有的加工工艺中一般都要添加预合金粉末，但是预合金粉末添加的过少，则不够锋利，添加过多，虽然刀头锋利，但压制时的成型度非常差。因此必须要解决这一现状，提高锯片的良品率已成为迫不及待的工作。

发明内容

本发明的目的是为了提高金刚石锯片的良品率，进一步实现提高工作效率，降低生产成本，设计了一种新式的制作工艺，首先将粉末状的原材料制成颗粒状，然后再进行压制。

本发明为实现发明目的采用的技术方案是，用颗粒状粉末压制成型的金刚石锯片的制作工艺，步骤包括：以铜粉、铁粉、锡粉、镍粉、钴粉为原材料，加入液体石蜡进行混合搅拌，再进行压制、烧结与后处理的工序步骤，关键是：所述的制作工艺具体步骤包括：

a、按重量百分比配比原材料，铜粉20％-30％，铁粉10％-25％，锡粉5％-7％，镍粉4％-7％，钴粉10％-15％，预合金粉25-32％；

b、在以上原材料中加入液体石蜡，混合搅拌4-6小时；

c、将混合搅拌后的浆料在钴粉中进行团粒，待颗粒直径大小为0.1-0.2mm时停止团粒，借助筛网将颗粒筛选出来，再经烘干处理后形成金刚石颗粒；

d、将以上金刚石颗粒放入压制模具中进行压制，形成规则的锯片状；

e、在850-880℃环境中进行烧结成型；

f、进行后处理制出成品。

所述的步骤a预合金粉中各组分的质量份数比是：

铜粉∶铁粉∶镍粉∶钴粉＝10∶(10-15)∶(2-5)∶(3-7)。

本发明的关键是在压制工序前进行了团粒工序，将粉末状的原材料团成颗粒状，然后再进行压制，经过我们的实验，发现效果十分显著，压制后几乎不再产生任何缺陷，金刚石锯片成品的良品率能够达到97％以上。而且锯片刀头硬度可以达到90HRB。而且经过本工艺的工艺步骤，可以添加更多的预合金粉末，既保证了刀头的锋利度，又可以提高压制后的成型度。

具体实施方式

用颗粒状粉末压制成型的金刚石锯片的制作工艺，步骤包括：以铜粉、铁粉、锡粉、镍粉、钴粉为原材料，加入液体石蜡进行混合搅拌，再进行压制、烧结与后处理的工序步骤，关键是：所述的制作工艺具体步骤包括：

a、按重量百分比配比原材料，铜粉20％-30％，铁粉10％-25％，锡粉5％-7％，镍粉4％-7％，钴粉10％-15％，预合金粉25-32％；

b、在以上原材料中加入液体石蜡，混合搅拌4-6小时；

c、将混合搅拌后的浆料在钴粉中进行团粒，待颗粒直径大小为0.1-0.2mm时停止团粒，借助筛网将颗粒筛选出来，再经烘干处理后形成金刚石颗粒；

d、将以上金刚石颗粒放入压制模具中进行压制，形成规则的锯片状；

e、在850-880℃环境中进行烧结成型；

f、进行后处理制出成品。

所述的步骤a预合金粉中各组分的质量份数比是：

铜粉∶铁粉∶镍粉∶钴粉＝10∶(10-15)∶(2-5)∶(3-7)。所述的筛网的细度为15-25目。

所述的步骤d，压制工序中压力控制为600-700牛。

所述的步骤f后处理工序包括开刃、抛光、喷涂、和包装工序。

所述的步骤b中，液体石蜡加入的比例为：按照每公斤原材料加入15-20g液体石蜡。

本发明在具体实施时，首先将所有原材料与预合金粉准备好，加入液体石蜡进行混合搅拌，搅拌均匀后把粉末加工成直径为0.1-0.2mm的颗粒状，然后再用压制设备进行压制，压制时将压力控制在600-700牛，保证锯片的压制成型度。

技术要求：压制后的刀头应边角整齐，密度均匀，刀头与基体之间没有缝隙；出炉后的锯片不应有过烧、欠烧、胎体烧流现象；摔检时声音清脆无破裂声。

以下是本发明在实验室做的其中5组实施例，见下表：

表1：

经过本发明的工艺制出的锯片，由于增加了团粒的过程，锯片内部比现有技术中的金刚石粉末更加均匀，压制速度快且不出现断裂情况，烧结过程中也不易发生氧化，排湿快，省时省力，提高了工作效率与成品良品率，锯片切割速度快，客户十分认可。