[发明专利]轨道客车车顶钢结构制造工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种轨道客车车顶钢结构制造工艺。

背景技术

目前车体钢结构车顶主要制造工艺流程为：中顶板制作→侧顶板组成→顶板弯梁组成、吊铁组成→顶板翻转→侧顶板与中顶板焊接→交验。其中反装工位上中顶板结构组成为16或17块约1.5m×3m的2mm厚钢板焊接而成，以及在顶板翻转后的正装工位上侧顶板与中顶板沿整个车长方向的长约26m纵长焊缝，均以搭接接头的形式，采用人工操作的半自动气体保护焊方法进行焊接，劳动强度大，焊接变形大且难以控制，生产效率低下。

熔化极气体保护焊是一种高效节能、低氢型焊接方法，在国内广泛的应用，称为一种重要的熔化焊方法。随着轨道交通装备制造业的高速发展，越来越多的焊接技术采用自动焊接技术，来改善劳动条件，提高生产效率，提升企业的制造水平，把企业从劳动密集型产业解放出来。而车体车顶钢结构中的侧顶板与中顶板沿整个车长方向的纵长焊缝，仍采用人工操作的半自动气体保护焊方法进行焊接，为提高车体焊接质量及效率，需要一种制造新工艺，来进一步提高生产效率，减少焊接变形。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是，克服现有技术的上述不足，提供一种轨道客车车顶钢结构制造工艺。

为了解决以上技术问题，本发明提供的轨道客车车顶钢结构制造工艺，其特征在于：中顶板与侧顶板的焊接采用熔化极气体保护焊，其利用一种焊接装置实现，所述焊接装置组成包括：焊接系统、导轨、可沿导轨移动的行走小车，小车设置有用于张开轨道轮使其抵住导轨的轨道轮离合装置，所述导轨底部间隔安装有用于将导轨吸附在中顶板上的磁铁装置，所述小车设置有可沿导轨垂直方向调节的焊枪位置调整机构，所述焊枪位置调整机构的外端固定有焊枪摆动机构，所述焊枪摆动机构上设置有用于夹持所述焊接系统焊枪的焊枪夹，焊接方法步骤如下：

第一步、侧顶板与中顶板搭接；

第二步、将导轨通过磁铁装置吸附在中顶板上，所述导轨平行于中顶板和侧顶板间的焊缝；

第四步、通过轨道轮离合装置将行走小车的车轮固定到导轨上；

第三步、通过焊枪位置调整机构调节焊枪位置，使焊枪对准所述的焊缝；

第五步、调整焊枪倾斜角度和焊枪与焊缝的夹角，使其适合自动焊；

第六步、设置小车焊接速度为11.4-13.5 mm/s，调整焊接电流为120-160A，调整焊接电压21-25V；

第七步、小车开始按设定好的焊接速度行走，当焊接到设定焊接长度后自动停弧，并自动停车。

本发明进一步的改进在于：

1、所述第七步中，小车在焊接过程中根据激光指示焊缝偏差手动微调焊枪位置。 

2、中顶板制造方法是：以3块弧形钢板为一组进行等离子弧焊接，形成中顶板模块，将中顶板模块运转至车顶反装工位落胎后将各中顶板模块之间焊接连接，最终组成通长的中顶板。

3、所述焊枪位置调整机构包括滑杆、与其配合的滑块，以及锁紧装置。

4、所述导轨上安装有用于将磁铁装置与中顶板分离的脱卸手柄。

5、所述焊接装置还具有焊枪水冷系统。

6、所述焊接装置的磁铁装置为电磁铁、永磁铁中的一种。

本发明有益效果如下：

本发明针对中顶板和侧顶板之间的焊缝使用焊接小车进行自动焊，焊枪在焊接小车上可局部摆动，行走轨道可采用铝合金行走轨道，轨道通过磁铁装置吸附在顶板上，实现机械自动焊接。使用焊接装置提高了客车车顶钢结构的生产效率，减少焊接变形，且降低了工人的劳动强度，改善生产环境。通过该方案的实施可实现中顶和侧顶焊缝的自动焊接，提高了侧顶板得焊接质量。

同时，中顶板的制造，先将每3块之间通过等离子焊接组成中顶板模块，然后再放置车顶反装工位进行焊接。这种组合焊接形式既减少人工焊接量，同时也避免了整体焊接落胎困难的问题。

附图说明

图1为本发明实施例一结构示意图。

具体实施方式