[发明专利]一种可移动框架式铸锭挤出装置

说明书

技术领域

本发明属于熔炼设备技术领域，涉及一种可移动框架式铸锭挤出装置。

背景技术

由于钛、锆等合金的发展，从1937年起，真空自耗电弧重熔的方法有了很大的发展。1949年以后，由于大型真空泵的出现，现代形式的具有工业规模的真空自耗电弧炉迅速的发展起来，到了六十年代，真空自耗电弧重熔法开始大量的用于工业生产高温合金及特殊用途的合金钢。坩埚又称结晶器，是真空自耗电弧炉熔炼的核心部位，金属在这里熔化、过热、精炼和结晶成锭。从电弧炉的发展来看，其坩埚（结晶器）的结构形式也经历了整体式、托锭式和活底式等多种结构形式。现在真空电弧炉的坩埚结构形式几乎都采用活底式。其主要优点是操作极其方便，熔炼结束后只要将坩埚筒体从下炉体中吊出，放到地面后松开坩埚底的连接螺栓，用天车将坩埚筒体吊起，锭子便可拖出。但由于熔炼中冷却不均匀、铸锭表面质量差、坩埚筒体变形等多方面因素的影响，有时会出现铸锭无法正常拖出的情况发生，因此必须考虑铸锭在无法拖出情况下的出锭问题。目前各个冶炼厂家大多采用简易方式用千斤顶将铸锭挤出，其操作复杂，安全系数较低，对人员及设备都有一定的安全隐患。

发明内容

本发明目的是提供一种可移动框架式铸锭挤出装置，解决了电弧炉熔炼后坩埚无法从铸锭中挤出的问题，操作简单，安全可靠。

本发明所采用的技术方案是，一种可移动框架式铸锭挤出装置，包括坩埚支架，坩埚支架内侧设置有坩埚支撑环，坩埚支撑环上面设置有坩埚，坩埚支架上设置有两条轨道，两条轨道上设置有移动小车；移动小车由横梁、立柱、车轮、拉板与顶板构成；其中，横梁四周设置有立柱，立柱上设置有车轮，车轮设置在轨道上，拉板靠螺栓连接紧固在立柱下表面，横梁上设置有顶板；顶板上设置有液压缸，液压缸位于坩埚的上方，液压缸的进出油管通过软管与液压站相连。

本发明的特征还在于，

拉板为“U”形，拉板的弧形部分与坩埚支撑环弧形半径相同。

拉板上表面低于坩埚的法兰下表面2mm~3mm。

液压缸连接的液压系统为最高压力可调式的液压系统。

本发明的有益效果是，采用可移动框架式铸锭挤出装置，挤出装置自成一体，构成独立的框架结构，并且可以沿轨道自由运动，在工作状态时利用液压力将挤出装置和坩埚构成一个整体进行挤压。操作方便、安全可靠地框架式、具有过载保护装置的挤出装置，满足安全可靠挤出大规格铸锭的需求。

附图说明

图1本发明可移动框架式铸锭挤出装置的结构示意图。

图2是图1的俯视图。

图中，1.液压缸，2.立柱，3.车轮，4.坩埚，5.坩埚支撑环，6.拉板，7.横梁，8.顶板，9.坩埚支架。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本发明进行详细说明。

本发明可移动框架式铸锭挤出装置的结构，如图1所示。包括坩埚支架9，坩埚支架9内侧设置有坩埚支撑环5，坩埚支撑环5上面放置有坩埚4，坩埚支架9上设置有两条轨道，两条轨道上设置有移动小车；移动小车由横梁7、立柱2、车轮3、拉板6与顶板8构成；其中，横梁7四周设置有立柱2，立柱2共设置有4个，立柱2上设置有车轮3，车轮3设置在轨道上，拉板6靠螺栓连接紧固在立柱2下表面，拉板6为“U”形，拉板6的弧形部分与坩埚支撑环5弧形半径相同；横梁7上设置有顶板8；顶板8上设置有液压缸1，液压缸1位于坩埚4的上方，液压缸1连接的液压系统为最高压力可调式的液压系统。液压缸1的进出油管通过软管与液压站相连。其中，拉板6上表面低于坩埚4的法兰下表面2mm~3mm。

本发明的可移动框架式铸锭挤出装置，顶板8上安装的液压缸1用于将铸锭挤出，移动小车整体可以沿轨道自由移动。顶部的液压缸1的进出油管通过软管与液压站相连。拉板6上表面低于坩埚4法兰下表面2mm~3mm，保证坩埚4放置到坩埚支撑环5上后移动小车仍可以自由进出。拉板6与坩埚支撑环5处的弧形半径相同，保证了可移动框架式铸锭挤出装置与坩埚4中心的良好定位。

当需要压锭时，液压缸1的活塞杆下降，当顶到铸锭后，若铸锭外表面与坩埚4内壁的摩擦力小于移动小车重量时，铸锭将直接被压出。当摩擦力大于移动小车重量时，移动小车将被反作用力顶起，拉板6紧紧抓住坩埚4法兰下表面，当液压缸1的作用力大于铸锭与坩埚4的摩擦力时铸锭将被挤出。在整个压锭的过程中，移动小车的受力作用在拉板6、顶板8、坩埚4的法兰及立柱2所形成的框架内，整个坩埚支撑环5和轨道仅承受可移动框架式铸锭挤出装置的自重，即所有压锭力量均为系统内力。