[发明专利]电机绝缘轴承室

说明书

技术领域

本发明属于电机设备技术领域，具体涉及一种电机绝缘轴承室。

背景技术

电机因自身结构问题或外部电源问题而具有较大轴电流，电机轴承由于电蚀的原因会很快损坏，因此，现有技术一般采用绝缘轴承或绝缘端盖，的方式来阻断电机轴电流。但这两种方式的绝缘层相对较薄，阻断电机轴电流的交流成份的效果较差，轴承寿命会减短；另外，绝缘轴承应用成本高且大规格轴承较难订购，非金属材料存在老化问题从而使绝缘端盖技术在隔爆型电机中应用较为困难。

发明内容

本发明的目的是提供一种电机绝缘轴承室，解决了现有技术阻断电机轴电流不彻底的问题，同时由于该绝缘材料不出现在隔爆面，从而便于应用到隔爆型电机中。

本发明所采用的技术方案是，一种电机绝缘轴承室，其特征在于，由轴承内盖和轴承外盖连接组成，轴承内盖上与轴承相接触的内侧表面浇铸或压铸有非导电材料制成的轴承内盖绝缘层，轴承外盖上与轴承相接触的内侧表面浇铸或压铸有非导电材料制成的轴承外盖绝缘层。

非导电材料为MC尼龙、改性热塑性聚酯、改性聚苯醚或热塑性酚醛树脂。

轴承内盖绝缘层和轴承外盖绝缘层的厚度为1～10mm。

轴承内盖和轴承外盖通过连接螺栓相连接。

本发明电机绝缘轴承室的有益效果是：能实现的轴承内盖绝缘层和轴承外盖绝缘层的厚度相对较大，电机轴电流的直流成份会被完全阻断外，交流成份会被较好的阻断，轴承的电蚀会非常小。同时由于轴承内盖绝缘层和轴承外盖绝缘层均位于轴承室内部，所以在隔爆电机的应用会很方便。

附图说明

图1是本发明电机绝缘轴承室在电机轴上的装配示意图；

图2是本发明中的轴承内盖绝缘层浇铸的装配示意图；

图3是本发明中的带有轴承内盖绝缘层的轴承内盖的结构示意图；

图4是本发明中的轴承外盖绝缘层浇铸的装配示意图；

图5是本发明中的带有轴承外盖绝缘层的轴承外盖的结构示意图；

其中，1.轴承内盖，2.轴承内盖绝缘层，3.轴承，4.连接螺栓，5.轴承外盖绝缘层，6.轴承外盖，7.电机轴，8.分瓣式注模，9.第一空腔，10.轴承内盖支撑件，11.分件式注模，12.第二空腔，13.轴承外盖支撑件。

具体实施方式

如图1所示，本发明电机绝缘轴承室由轴承内盖1和轴承外盖6连接组成。轴承内盖1上与轴承3相接触的内侧表面浇铸或压铸有非导电材料制成的轴承内盖绝缘层2，轴承外盖6上与轴承3相接触的内侧表面浇铸或压铸有非导电材料制成的轴承外盖绝缘层5。通常，轴承内盖绝缘层2和轴承外盖绝缘层5的厚度为1～10mm，既能满足阻断电机轴电流的需要；在特殊情况下，还可以适当增加轴承内盖绝缘层2和轴承外盖绝缘层5的厚度。轴承内盖绝缘层2和轴承外盖绝缘层5的材质为MC尼龙、改性热塑性聚酯（PBT）、改性聚苯醚（PPO/MPPO）或热塑性酚醛树脂等。轴承内盖2和轴承外盖6通过连接螺栓4相连接。

以下为采用浇铸方法制备本发明中的轴承内盖绝缘层2和轴承外盖绝缘层5的具体步骤：

如图2和图3所示，在普通轴承内盖1的下方设置轴承内盖支撑件10，并在该轴承内盖1的内部布设与其内腔形状相适应的分瓣式注模8，其中，分瓣式注模8外侧表面与轴承内盖1的内侧表面形成的第一空腔9；用加热炉对上述组合体进行加热，然后将液态的非导电材料注入第一空腔9，非导电材料冷却后，拆除分瓣式注模8，即形成本发明中的带有轴承内盖绝缘层2的轴承内盖1。

如图4和图5所示，在普通轴承外盖6的下方设置轴承外盖支撑件13，并在该轴承外盖6的内部布设与其内腔形状相适应的分件式注模11，其中，分件式注模11外侧表面与轴承外盖6的内侧表面形成的第二空腔12；用加热炉对上述组合体进行加热，然后将液态的非导电材料注入第二空腔12，非导电材料冷却后，拆除分件式注模11，即形成本发明中的带有轴承外盖绝缘层5的轴承外盖6。

轴承内盖绝缘层2和轴承外盖绝缘层5还可以采用常规压铸方式制得。本发明在使用时安装在电机轴7上，且内部安装有轴承3。本发明能有效隔断电机的轴电流，避免轴承被严重电蚀损坏。

本发明电机绝缘轴承室中的绝缘层与轴承内外盖浇铸或压铸为一体，再与其它尺寸一体化加工，所以与绝缘粘贴式的绝缘端盖（使用绝缘薄膜外包在轴承和轴承室之间，绝缘薄膜的厚度只能控制在0.2～0.3mm）相比较，有以下几点优点：1、装配尺寸更精确；2、装配零件少，拆装轴承更方便，且不易出错，不会产生因装配失误造成的绝缘失效；3、绝缘厚度较大，阻断轴电流的交流成份效果更好；4、绝缘层不在隔爆面上，便于在隔爆型电机中应用；5、.连接螺栓处不需加绝缘垫，连接更可靠。