[发明专利]聚苯硫醚用双螺杆造粒机及一次造粒工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种塑料造粒设备，特别是涉及一种聚苯硫醚用双螺杆造粒机，本发明还涉及一种聚苯硫醚一次造粒工艺。

背景技术

传统的聚苯硫醚造粒主要采用二次造粒工艺，即先将粉碎后的料通过单螺杆造粒机完成一次造粒后，再通过双螺杆造粒机得到二次粒子。

之所以要采用以上的二次造粒工艺，一是因为单螺杆造粒机混料没有双螺杆造粒机均匀，为了保证造好的聚苯硫醚粒子质量稳定、均匀性好，故需要通过单螺杆造粒机造一次粒子后，再进入双螺杆造粒机造粒子；二是由于粉碎后的聚苯硫醚料，堆积密度小，短纤维蓬松，导致双螺杆造粒机进料量很少，无法喷丝成条，而单螺杆进料口要大些，相对容易进料，基本能够喷丝成条。

基于以上原因，目前的聚苯硫醚二次造粒工艺主要存在以下弊端：一、单螺杆造粒机一次粒子时，产量很低，且单机能耗较大，造成能耗与人工费用较高；二、原料经过多次加热，容易造成高温下分解、交联、碳化，影响产品质量；三、经过两道造粒子工序，增加了生产过程中的原料损耗；四、设备成本较高，且设备占地面积较大，不利于节约土地资源。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种可实现一次造粒的聚苯硫醚用双螺杆造粒机及一次造粒工艺。

为了解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：

一种聚苯硫醚用双螺杆造粒机，包括机台、安装在机台上的双螺杆机筒、机筒上方的倒L形进料筒、与进料筒水平段连通的料斗，所述倒L形进料筒的水平段内设置有进料螺杆，所述机筒一端连接有机头，另一端开设有进料口，所述进料口与进料筒的竖直段连通，所述倒L形进料筒的竖直段内设置有强制喂料螺杆，所述强制喂料螺杆的上端连接有驱动电机，所述机筒进料口的机头侧开设有排气口，所述排气口上设置有刚性排气管，所述刚性排气管通过软管与抽风机连通，所述排气口与进料口之间的间距为2至10厘米。

作为优选，所述抽风机与软管间设置有过滤器。

一种采用上述的双螺杆造粒机的聚苯硫醚一次造粒工艺，包括以下步骤：

A、将经过筛选的聚苯硫醚纤维或块料粉碎后加入双螺杆造粒机的料斗内；

B、通过双螺杆造粒机的机筒加热熔融，然后经机头喷丝成条；

C、将冷却后的丝条先进行预干燥，再切粒、干燥，最后经筛选后装袋包装。

作为优选，所述步骤B中机筒的进料段温度为260至300℃，熔化段温度为280至310℃，压缩段温度为290至330℃，出口压力为4至10MPa。

本发明聚苯硫醚用双螺杆造粒机，在倒L形进料筒的竖直段内设置与水平进料螺杆垂直的强制喂料螺杆后，这样便可将堆积密度较小的粉碎聚苯硫醚原料通过强制喂料螺杆挤入双螺杆机筒内，使得其进料量大大增加且密实度好，可生产出高质量的聚苯硫醚粒子，从而实现聚苯硫醚的一次造粒。

本发明聚苯硫醚用双螺杆造粒机，通过在机筒进料口的机头侧开设独立的排气口，使聚苯硫醚造粒时原材料间隙中的空气通过双螺杆机筒上的排气口排出，既有效避免了原来进料口排气过程中的进料气阻，保证了进料的连续性，而且还避免了进料口排气过程中的原料损失，降低了生产成本，同时改善了车间环境。

本发明聚苯硫醚一次造粒工艺，省略了原来在进行双螺杆造粒前的单螺杆造粒步骤，不仅缩短了生产流程，减少约65%的能源消耗和40%的人工费用，同时还减少了一次高温熔融，从而减少了聚苯硫醚聚合物的分解、碳化，提高了产品质量。

综上所述，本发明聚苯硫醚用双螺杆造粒机及一次造粒工艺，结构改进合理，使用方便，不仅缩短了造粒生产周期，大大提高了聚苯硫醚造粒的效率和产品质量，还减少了原料损耗，简化了生产设备，降低了生产成本。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细说明。

图1是本发明聚苯硫醚用双螺杆造粒机的结构示意图。

其中，附图标记：1为机台，2为双螺杆机筒，3为倒L形进料筒，4为料斗，5为进料螺杆，6为机头，7为机筒上的进料口，8为强制喂料螺杆，9为驱动电机，10为机筒上的排气口，11为刚性排气管，12为软管，13为抽风机，14为过滤器。

具体实施方式

本说明书中公开的所有特征，或公开的所有方法或过程中的步骤，除了互相排斥的特征和/或步骤以外，均可以以任何方式组合。

本说明书中公开的任一特征，除非特别叙述，均可被其他等效或具有类似目的的替代特征加以替换。即，除非特别叙述，每个特征只是一系列等效或类似特征中的一个例子而已。