[发明专利]一种电动轮椅车齿轮的加工方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种电动轮椅车齿轮的加工方法，属于齿轮加工技术领域。

背景技术

在家庭、医院使用的电动轮椅车，由于使用环境特殊，对振动和噪音要求很高。目前电动轮椅车齿轮的材料为40Cr钢，存在着钢齿轮故有的缺陷，齿轮装配后的振动和噪音大，合格率低，并且，工艺复杂，生产周期长，加工成本高。

发明内容

本发明的目的在于，提供一种电动轮椅车齿轮的加工方法，该方法加工工艺简单，可降低生产成本，实现电动轮椅车齿轮的大批量生产。该方法生产的齿轮装配后振动和噪音低，适用于在家庭、医院使用的对振动和噪音要求很高的电动轮椅车、电动代步车以及高档玩具车。

本发明的技术方案： 

一种电动轮椅车齿轮的加工方法，该齿轮的轮坯采用铁基粉末冶金材料直接压制成型；压制成型后的轮坯采用精车加工基准孔和两个定位端面，并在基准孔的内壁上拉制键槽；然后再进行滚齿和剃齿加工。

前述方法中，所述直接压制成型是采用铁基粉末冶金材料同时在轮坯上压制出中心孔，型腔和减轻孔。

前述方法中，所述中心孔留有0.5-1mm的加工余量，中心孔采用精车加工成基准孔。

前述方法中，所述中心孔两端面留有0.5-1mm的加工余量，将中心孔两端面用车床加工成两个定位端面。

前述方法中，所述剃齿是通过对剃齿刀的修磨，对齿轮的齿形齿向进行修形，齿形修形量0.005～0.008mm，齿向修形量0.017～0.023mm。

与现有技术相比，本发明的齿轮材料选择铁基粉末冶金作齿坯。具有以下优点： 第一由于该材料内部组织为蜂窝状结构，能有效地吸收齿轮运转时产生的振动，同时，内部组织为蜂窝状结构的孔洞，可以储存润滑油，使齿轮在啮合过程中，齿面间形成一层油膜，起到降低噪音的目的，也降低了齿轮的齿面磨损，提高了使用寿命；第二选择铁基粉末冶金作为电动轮椅车齿轮齿坯，齿轮的外形和形状复杂的型腔以及齿坯减轻孔可全部压制成型，在齿形加工前，仅对齿形加工和零件的装配基准进行少量处理，减少了加工工序，降低了成本；第三在齿轮剃齿工序，对齿轮的齿形齿向都进行了修形，避免了齿轮啮合的齿顶干涉和齿端干涉，降低了齿轮的装配噪音和运转异音。采用本发明的方法加工的齿轮通过实际装车检测，噪音达到62dB/吋的低噪音范围内，并且完全消除了齿轮的运转异音，产品合格率可达98.5%以上。

附图说明

图1是本发明的结构示意图。

附图中的标记为： 1-型腔、2-基准孔、3-键槽、4减轻孔、5-定位端面。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明作进一步的详细说明，但不作为对本发明的任何限制。

实施例：一种电动轮椅车齿轮的加工方法，如图1所示。该齿轮的轮坯采用铁基粉末冶金材料直接压制成型；压制成型后的轮坯采用精车加工基准孔2和两个定位端面5，并在基准孔2的内壁上拉制键槽3；然后再进行滚齿和剃齿加工。直接压制成型是采用铁基粉末冶金材料同时在轮坯上压制出中心孔，型腔1和减轻孔4。所述中心孔留有0.5-1mm的加工余量，中心孔采用精车加工成基准孔2。所述中心孔两端面留有0.5-1mm的加工余量，将中心孔两端面用车床加工成两个定位端面5。所述剃齿是通过对剃齿刀的修磨，对齿轮的齿形齿向进行修形，齿形修形量0.005～0.008mm，齿向修形量0.017～0.023mm。

本发明具体工艺的补充说明

电动轮椅车齿轮用铁基粉末冶金材料作齿坯，齿形加工前，只需对基准孔和两个定位端面简单的车削加工，就可以进行后续的滚齿、剃齿加工，省去了齿坯的粗车加工和热处理调质处理工序，同时，齿坯上形状复杂的型腔、减轻孔等已全部压制成型，不在需要上加工中心加工和钳工打孔，加工工序仅为：精车基准→拉键槽→滚齿→剃齿→防锈包装5道工序，即可完成电动轮椅车齿轮的生产，降低了成本，缩短了生产周期，使电动轮椅车齿轮实现大批量、快速产出。

通过选用铁基粉末冶金作电动轮椅车齿轮齿坯材料，充分利用了粉末冶金的特点，使加工后的齿轮在实际运动过程中，蜂窝状的孔洞中储存润滑油，起到自润滑作用，啮合齿面间形成油膜，同时，在剃齿工序，通过对剃齿刀的修磨，对齿轮的齿形齿向进行有效的修形，齿形修形量0.005～0.008mm，齿向修形量0.017～0.023mm，加工后的齿轮通过实际装车检测，噪音达到62dB/吋的低噪音范围内，并且完全消除了齿轮的运转异音，产品合格率98.5%以上。