[发明专利]用于电容器真空干燥浸渍的处理方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种用于电容器真空干燥浸渍的处理方法，属于电力电容器技术领域。

背景技术

现在电力电容器生产企业在生产过程中，电力电容器真空脱气、干燥与浸渍处理都是将电力电容器半成品放在真空罐内采用双抽单注或群抽单注或群抽浸泡式的处理方法，产品浸渍质量与真空度、温度和时间有关尤其与真空度密切相关，但因受整个真空浸渍系统的空间较大、漏气点多密封性难以保证、所有材料在极高真空环境下均会析气、液体介质有饱和蒸汽压存在和真空设备本身极限真空度的限制，所以真空度的提高是有限的，现有设备可达真空度气体分压强为0.1Pa，因此通过提高真空度改善产品性能已接近其极限；另一方面电容器元件固体介质层间缝隙很小，一般只有0.5～1.5μm，而同时液体介质有一定的粘度，如被液体介质封入固体介质层间及固体介质与铝箔层间的少许低真空气体（泡），此时就很难被排挤出来而由液体介质来填充，电力电容器真空浸渍处理的主要目的是将电容器元件固体介质层间及介质层与极板铝箔层间的空气完全排挤掉并由优质液体介质来填充，而如果固体介质层间及介质与铝箔层间有气泡存在那怕是极少数这样的气泡存在都将严重影响电力电容器的质量和寿命；再次，现有技术中申请人认为绝缘介质油与固体介质未充分浸润，从而制约产品性能进一步提高；再次，电力电容器的绝缘介质油有一定的粘度，如被液体介质封入固体介质层及固体与铝箔层间的少许低真空气体（泡）此时就很难被排挤出来而由液体介质来填充，而如果固体介质层间及固体介质与铝箔层间有气泡存在那性怕是极少数这样的气泡存在都将严重影响电力电容器的质量和寿命。再次，现有电力电容器真空浸渍处理过程约需要72h～96h时间一般较长、生产效率较低、能耗大和经济效益差的不足。

发明内容

本发明的目的是提供一种用于电容器真空干燥浸渍的处理方法，此处理方法有利于绝缘介质油中融入的气体、被缘介质油封入固体介质层间及介质与铝箔层间的局部少许低真空气体（泡）更容易被排挤出来并由绝缘介质油来填充，且有利于绝缘介质油与电力电容器内固体介质充分浸润和溶胀，进一步排净电容器介质内部微量残存气体，从而大大提高电力电容器产品性能质量、寿命和生产效率，降低生产能耗和成本。

为达到上述目的，本发明采用的技术方案是：一种用于电容器真空干燥浸渍的处理方法，此处理方法基于一浸渍装置，此浸渍装置包括用于放置电力电容器的真空罐、存储绝缘介质油的真空储油罐和位于真空罐内且在电力电容器上方的小油槽，一真空泵系统分别通过抽气管和抽气注油管连接到真空罐和电力电容器；一导油管将来自所述真空罐内绝缘介质油传输到小油槽内，所述小油槽底部与抽气注油管之间通过一个注油管连接；所述电力电容器外壁设置有超声波发生部件；

所述处理方法包括以下步骤：

步骤一、将待处理电力电容器放置于所述真空罐内，并对电力电容器和真空罐内部均抽真空，从而形成0.09MPa真空腔；

步骤二、在步骤一的条件下，将电力电容器进行加热至80℃～90℃，加热时间为12h；

步骤三、将电力电容器内部温度降至70℃～80℃，所述真空罐内气体分压力真空度逐步提高到约0.5～1Pa，维持时间为12h；

步骤四、开启位于所述电力电容器外壁的超声波发生部件，并将电力电容器内部温度降至40℃～60℃，所述真空罐内真空度逐步提高到气体分压力约0.2～0.5Pa，同时伴随向所述电力电容器壳体内缓慢注入绝缘介质油，持续时间为18～22h；

步骤五、在电力电容器内部注满所述绝缘介质油后，维持所述位于所述电力电容器外壁的超声波发生部件开启状态，将电力电容器内部温度降低并维持在30℃～40℃，所述真空罐内真空度控制在气体分压力约0.2～0.5Pa，持续时间6～8h；

步骤六、将电力电容器内部降温至30℃以下，开启破真空度阀与大气相通，将电力电容器出罐补满油并将注油孔进行密封处理。

上述技术方案中进一步改进方案如下：

1. 上述方案中，所述位于小油槽内绝缘介质油中设置有超声波发生部件，所述步骤四和步骤五中，同时开启位于小油槽内绝缘介质油中的超声波发生部件。

2. 上述方案中，所述步骤四中超声波频率为20 kHz～500kHz，步骤五中超声波频率为20kHz～500kHz。

3. 上述方案中，所述位于小油槽内绝缘介质油中超声波发生部件产生的超声波频率为20kHz～500k Hz，所述位于所述电力电容器外壁的超声波发生部件产生的超声波频率为20kHz～500kHz。