[发明专利]一种叠加式物流输送系统的控制方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种适用于冶金企业生产物流输送的控制方法，尤其适用于冶金原燃料输送的控制。

背景技术

冶金企业的生产物流输送系统负责冶金产品生产原燃料供应，需要把不同的生产原料或燃料（物料），从不同的物料堆场，输送到不同的现场生产设备。每一种物料，以物料堆场为起点，现场生产设备为终点的输送路径，构成一条作业路线。大型冶金企业的生产物流输送系统通常涉及数百台各类输送设备，组成成百上千条作业路线。每一条作业路线少则由几台设备组成，多则由几十台设备组成，输送距离长达数百米甚至过千米，各条作业路线之间经常会关联到部分相同的输送设备。由于不同的作业路线之间共用的设备较多，不同的作业路线输送的物料品种不同，如采用连续输送，一旦掌握不好就容易造成混料。为了避免混料，现有的控制方法是采用整条作业路线启动和顺停的操作方式，当第一物料流的输送作业完成后，第一作业路线执行顺序停车（顺停）操作，停止整条作业路线；再输送第二物料流时，再重新顺时启动第二作业路线。由于大型胶带输送设备的负载是以吨来计量的，其驱动电机的功率很大，每一台设备的启动和停止都需要时间，对于任何一个物流输送流程来讲，作业路线的启动与顺停过程都需要耗费大量的时间。在顺时启动过程中，由终点设备首先启动，其余设备按照自后向前的顺序依次启动，最后启动起点设备；物料卸载完毕后，顺停过程的顺序与启动正好相反。对整个物流输送过程来讲，系统运转时间＝系统启动时间＋有效作业时间＋处理故障时间＋顺停时间。采用现有技术，系统运转时间中的有效作业时间约占50％，而其余的50％均为无效作业时间，因而造成输送效率低，同时，无效作业时间越长，造成的电力能源的浪费也越多。

以炼铁厂高炉加料为例，各种原料或燃料通过不同的作业路线输送到高炉的料槽中（高炉加槽），经常会出现的起点相同，但终点不相同的情况。参见图1和图2所示的两条作业路线的流程图，在切换点设备F817R定点非定向胶带机之前的设备是相同的，按照现有技术，应该是等到第一作业路线完成顺停结束后，再重新启动作业第二作业路线，在这二个作业过程中，第一次作业路线的前半段（切换点之前）设备的顺停和第二次作业路线的顺时启动都属于无效作业的，也就是说这段时间内这部分设备的空运转是属于浪费电力能源。另一方面，由于高炉加料的作业路线一般来讲比较长，启动和顺停的时间相应较长，采用现有的高炉加槽控制方法，作业路线切换时的等待时间过长，输送设备利用率低，容易造成高炉料槽出现空槽现象，无法满足高炉正常的用料需求，从而影响到高炉的正常生产。

中国发明专利“用于运行铸轧设备的方法”（中国发明专利号：ZL02805022.3授权公告号：CN100335186C）公开了一种运行一套铸轧设备的方法，该设备包括至少一条板坯生产线和至少一台轧机以及至少一个板坯输送装置,该板坯输送装置在制造技术上与板坯生产线无关。为了在生产带钢时能实现更高的产量，在所述板坯生产线暂停生产期间，所述板坯输送装置按照物流学和/或制造技术的规定，承担向所述轧机输送板坯，直至最大能实现的程度。但是，该方法用于单一物料板坯在不同轧机之间的输送，不能解决上述二种或二种以上物料在同一物流输送系统上输送控制的技术问题。

中国发明专利“双连铸机四流单辊道三加热炉中薄板坯直装物流控制方法”（中国发明专利号：ZL200410021044.9授权公告号：CN100443200C）公开了一种双连铸机四流单辊道三加热炉中薄板坯直装物流控制方法。该方法进行3种时刻的控制，即坯料汇流时“谁先到汇流点，谁先走，同时到，直道先走”；坯料通过物流瓶颈时“取坯料到达时刻与搬运工具能力可达到时刻的最大值”；出钢时考虑出钢优先和最佳出炉时间间隔。并通过坯料在各关键点时刻值串列迭加计算，和加热炉缓冲能力、加热能力、轧制线能力校核，求出各种状态坯料在各关键点时刻值，实现铸机-加热炉-轧制线的半刚性化连接。达到优化物流流程的目标。然而，该方法也是用于单一物料板坯的输送，同样也不能解决不同起点、不同终点的二种或二种以上物料在同一物流输送系统上无混料高效切换输送的问题。

发明内容

本发明的目的是要提供一种叠加式物流输送的控制方法，解决二种或二种以上物料在同一物流输送系统上输送控制效率低的技术问题。

本发明解决上述技术问题所采用的技术方案是：