[发明专利]一种用于甲醇合成反应器的气体分布器

说明书

技术领域

本发明涉及到化工设备领域，具体指一种用于甲醇合成反应器的气体分布器。

背景技术

甲醇制低碳烯烃工艺中，甲醇合成反应器是关键设备。设计合理的甲醇合成反应器应做到催化床的温度易于控制，调节灵活，合成反应的转化率高，催化剂生产强度大，能从较高位能回收反应热，床层中气体分布均匀，低压降；结构上简单紧凑，催化剂装卸方便；且方便制造、维修、运输和安装。

副产蒸汽的百万吨级轴径向甲醇合成反应器，原料气径向流动通过催化剂床层进行反应。由于气体为径向流动，流道短，反应器的压降小，可以降低甲醇生产的功耗。催化剂装填在冷却管外，冷却管内走饱和沸腾水作为冷却介质用以移走反应热，同时副产中压蒸汽。以沸腾水作为冷却介质可以简单而有效地控制反应器内催化床层的温度在最佳反应温度附近，同时副产中压蒸汽，回收高位能量，能量利用合理。

百万吨级径向甲醇反应器是甲醇生产装置中最为关键的设备，而其中的径向气体分布器又是反应器的重要部件之一，分布器设计好坏直接影响了反应气是否均匀、径向流经床层以及催化剂装卸是否方便。

现有的径向甲醇合成器通常包括筒状壳体，壳体的上、下两端分别设有上封头和下封头；气体分布器纵向设置在壳体内，一端与反应器进气口接管对接焊接在一起，另一端用盲板封闭，分布器筒体的侧壁上开设大孔，用于气体的流出，这种结构在小规模装置中的反应器中使用还可以，但在大规模装置中，尤其是在百万吨级甲醇反应器中使用存在以下弊端：①通过分布器预分布的反应气在流经床层时容易受到催化剂床层静压降的影响而不均匀流经床层，影响反应器的转化效率；②分布器采用整体结构，催化剂每次装填时需从反应器封头和筒体连接处切割开，催化剂安装完毕后再组焊，操作费时费力，多次切割、组焊对设备运行造成安全隐患；③催化剂装填情况无从得知；④更换催化剂时，遇到催化剂搭桥、结焦无法处理。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是针对现有技术的现状提供一种气体分布更加合理且催化剂装填方便的用于甲醇合成反应器的气体分布器。

本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为：该用于甲醇合成反应器的气体分布器，包括设置在合成器壳体内的气体分布器，所述气体分布器包括与设置在壳体上的进气孔相连通的筒体，所述筒体的侧壁上设有多个供原料气穿过的气孔，其特征在于所述的筒体包括内筒和套设在所述内筒外的外筒，所述内筒的侧壁上设有多个出气孔，各所述出气孔的直径为1.5-2.5mm，并且每平方米上开孔10000-10500个；所述外筒为网状结构，外筒和内筒之间填充有颗粒状耐火球；所述筒体的上端设有可拆卸封盖。

鉴于气体分布器的强度要求，外筒还可以采用强度更好的格栅结构，并且在外筒的内侧内衬金属网。网状结构的外筒以及内衬金属丝网的目的主要是为了防止耐火球从夹层内漏出。

上述方案中各所述的出气孔可以均匀分布；

或者，各所述的出气孔也可以根据床层压降变化自上至下逐渐增加，床层两边压差越大，开孔数越少；压差越小，开孔数越多。

上述各方案中，较好的，任意相邻的三个所述的出气孔分别位于等边三角形的三个端点位置，其优点在于：①管间距相同时，在同等面积上开孔，正三角分布开孔比正方形分布开孔孔数多；②同等条件下正三角分布开孔比正方形分布开孔更能有效控制催化剂床层温度。

为了方便催化剂的装填，可以将内筒和外筒设计为分体式的，可以将所述的内筒和所述的外筒横向分隔为多段，相邻段之间可拆卸联接。

进一步的，所述内筒和所述外筒的各段又可纵向分隔为多块，相邻各块之间可拆卸联接。

对于可拆卸的分体式结构，内筒和内筒的连接方式可以有多种，较好的，可以在所述外筒的各段、各块上均设有相对应的内凸的凸起，各相邻段、各相邻块上对应的凸起通过螺钉连接在一起。

与现有技术相比，本发明的优点在于：①通过分布器后，流体均匀、径向流经床层，提高反应器的效率；②在分布器筒节处装填催化剂，避免催化剂装填时反复切割、组焊设备筒体，消除因切割壳体带来的安全隐患；③可以近距离观察催化剂装填情况；④催化剂搭桥、结焦可以处理；⑤加工方便易行。

附图说明

图1为本发明实施例中筒体的立体结构示意图；

图2为本发明实施例中筒体平面展开后出气孔的分布结构示意图；

图3为本发明实施例中筒体内流体均布示意图；

图4为本发明实施例中甲醇合成反应器的纵向剖视图；

图5为图1的俯视图。

具体实施方式

以下结合附图实施例对本发明作进一步详细描述。