[发明专利]大负载液压双向加载装置

说明书

技术领域

本发明涉及一种大负载液压双向加载装置。

背景技术

现有工程中大负载推力加载装置通常采用机械加载或电加载的方式，这两种加载方式中又有螺旋式加载或利用杠杆原理加载等。但是，这些加载方式存在的缺陷是：或难以产生较大的轴向推力；或难以满足双向加载要求；或难以按线性要求调节加载推力的大小且容易产生振动和噪音；由于是机械直接接触，加载装置旋转件的接触面容易产生磨损而影响使用寿命和使用效率，机械加载和电加载也无法同时满足重载和高速旋转的独立功能要求及结构庞杂等缺陷。

发明内容

针对上述情况，本发明的目的在于提供一种大负载液压双向加载装置，它不仅具有双向、重载、平稳、线性可调的轴向推力和高速旋转输出，又具有各自独立的加载、旋转功能，且振动降低，旋转摩擦减弱，还结构紧凑、功能增加，应用范围扩大，使用安全、可靠，使用寿命长，更换、维护方便，能实现规模化工业生产和便于普及推广。

为了实现上述目的，一种大负载液压双向加载装置，它主要包括分别设置于加载油缸内且沿推力盘轴向对称分布的随动油缸，随动油缸与加载油缸之间设置数根通油管，箱体、箱盖处分别设有油道A、油道B，油道A经加载油缸、通油管、随动油缸贯通于推力盘盘面，油道B经加载油缸贯通于加载油缸与随动油缸结合处界面，推力盘经键与锁紧装置固连于推力轴，推力轴经两滚动轴承分别安装于箱体内的法兰座和箱盖上，推力轴一端经联轴器连接驱动装置输入动力，推力轴另一端经连接于轴上的法兰盘输出动力。

为了提高本发明大负载液压双向加载装置的综合性能和质量，其进一步的措施是：

随动油缸与加载油缸的径向结合处设有密封装置。

通油管为径向均匀布设于随动油缸与加载油缸之间的相邻区。

通油管设至少三根。

通油管的一端直接连接于推力盘的盘面，另一端嵌套于加载油缸的油道A内。

油道A、油道B内注有压力润滑油。

油道A、油道B大小可调。

本发明一种大负载液压双向加载装置，采用主要包括分别设置于加载油缸内且沿推力盘轴向对称分布的随动油缸，随动油缸与加载油缸之间设置数根通油管，箱体、箱盖处分别设有油道A、油道B，油道A经加载油缸、通油管、随动油缸贯通于推力盘盘面，油道B经加载油缸贯通于加载油缸与随动油缸结合处界面，推力盘经键与锁紧装置固连于推力轴，推力轴经两滚动轴承分别安装于箱体内的法兰座和箱盖上，推力轴一端经联轴器连接驱动装置输入动力，推力轴另一端经连接于轴上的法兰盘输出动力的技术方案；它克服了现有工程中大负载推力加载装置通常采用机械加载或电加载的方式存在加载装置旋转件的接触面容易产生磨损而影响使用寿命和使用效率，机械加载和电加载也无法同时满足重载和高速旋转的独立功能要求及结构庞杂等缺陷。

本发明相比现有技术所产生的有益效果：

（Ⅰ）本发明大负载液压双向加载装置采用于加载油缸内设置且沿推力盘轴向对称分布的随动油缸的技术方案，既解决了结构庞杂等难题，又增加产品的应用功能；

（Ⅱ）本发明大负载液压双向加载装置采用油道A经加载油缸、通油管、随动油缸贯通于推力盘盘面，油道B经加载油缸贯通于加载油缸与随动油缸结合处界面的技术方案，实现了各自独立的加载、旋转功能，扩大了应用范围；

（Ⅲ）本发明大负载液压双向加载装置采用于加载油缸内设置且沿推力盘轴向对称分布的随动油缸的技术方案，它满足了推力轴上推力盘两侧的轴向推力应用于大负载加压的要求；

（Ⅳ）本发明大负载液压双向加载装置采用于加载油缸内设置且沿推力盘轴向对称分布的随动油缸的技术方案，它解决了推力轴上推力盘两侧的轴向推力平衡问题，提升了推力盘的有效工作效率；

（Ⅴ）本发明大负载液压双向加载装置采用在加载油缸与随动油缸相邻区域设置通油管且通油管直达推力盘盘面的技术方案，实现了直接形成推力盘间隙处工作油膜的目标，使油道内润滑油的工作效率显著提高；

（Ⅵ）本发明大负载液压双向加载装置采用在加载油缸与随动油缸相邻区域设置通油管且通油管直达推力盘盘面的技术方案，利用直接形成的工作油膜将加载运行与旋转运行予以有效分开，实现了加载时加载产生的振动最少，加载时加载部分与旋转部分的磨损最少，加载时加载与旋转因摩擦所消耗的功耗也最少；

（Ⅶ）本发明大负载液压双向加载装置采用于箱体、箱盖处分别设经加载油缸、通油管、随动油缸贯通于推力盘的油道的技术方案；它使结构更加简单，安装、维护更加方便；