[发明专利]自动曲轴圆角滚压机的连杆颈滚压钳体结构

说明书

技术领域

本发明涉及曲轴加工技术领域，尤其涉及自动曲轴圆角滚压机的连杆颈滚压钳体结构。

背景技术

在车辆发动机不断朝着加大功率，减小体积的方向发展，对发动机关键零件曲轴的疲劳强度要求也不断提高。在目前使用的提高疲劳强度的轴颈淬火、氮化、喷丸、圆角滚压等多种强化处理工艺中，曲轴圆角滚压是提高曲轴疲劳强度的最有效手段，所以在生产中有很大一部分曲轴采用该生产工艺。为了提高曲轴圆角滚压工艺生产产品的质量和生产效率，曲轴制造行业急需能对曲轴进行圆角自动滚压，对滚压后曲轴因变形产生的主轴颈跳动量进行自动检测并对检测后的数据自动分析判断并给出滚压校直参数对曲轴进行自动滚压校直的自动加工机床。目前我国生产的适用于轿车曲轴圆角滚压的机床采用人工手动操作，而且没有主轴颈跳动量自动检测和主轴颈跳动量自动滚压校直的功能。主轴颈跳动量校直采用压力机压力校直的方法，该方法会使得曲轴内部在压力校直过程中产生裂纹降低曲轴的疲劳强度。所以曲轴生产行业急需研制能对曲轴进行自动圆角滚压、滚压后主轴颈跳动量自动检测和自动滚压校直的机床。但是国内现在没有符合该种机床加工要求的连杆颈滚压钳体结构，必须要加以研究和解决。若要研制具有以上功能的全自动加工机床，必须要解决两个问题:第一采用何种滚压钳机械结构可以在计算机控制下，在曲轴上、下工件和曲轴跳动量检测时该滚压钳能离开工件，在曲轴圆角滚压强化和曲轴滚压校直时该滚压钳可以对连杆颈轴颈自动实现夹紧的问题。其二是许多轿车曲轴设计的轴向尺寸非常紧凑，该滚压钳要能实现对绝大部分曲轴的滚压加工，钳体的总体厚度不可以大于30mm。

发明内容

本发明所要解决的问题在于针对上述现有技术中存在的不足提出一种能自动进入和退出加工工位、自动夹紧的自动曲轴圆角滚压机的连杆颈滚压钳体结构。

本发明为解决上述技术问题所采用的技术方案为：包括上钳体、下钳体、滚压头和钳体固定架，滚压头分别配接在上钳体、下钳体的前端，所述上钳体和下钳体铰接，上钳体、下钳体的末端分别与加压油缸的两端相连接，其特征在于在上钳体的前端安设有配重块，钳体固定架与上钳体通过摆杆连接，所述摆杆的一端与钳体固定架铰接，另一端与上钳体铰接，在钳体固定架和上钳体上还配置有限制摆杆及上、下钳体摆动的限位装置。

按上述技术方案，所述的限位装置包括第一固定油缸、第二固定油缸，第一固定油缸与钳体固定架固定连接，第二固定油缸与上钳体固定连接，第一固定油缸的活塞杆端与摆杆轴向配置，第二固定油缸的活塞杆端与摆杆径向配置。

按上述技术方案，还包括测力传感器，所述的测力传感器安设在上钳体与加压油缸之间。

按上述技术方案，对应于两个固定油缸还配置有分油块，所述分油块安设在钳体结构的外部，通过分油块将控制阀输出的两条油管线分解与两个固定油缸连接的四条不相互重叠的控制油管线，且四条控制油管线的中心纵向布置在一个平面上。

按上述技术方案，所述的加力油缸为柱塞方块形加力油缸。

按上述技术方案，柱塞方块形加力油缸由3个或5个直径不大于Φ20mm圆柱形柱塞油缸构成。

本发明相对于现有技术所取得的技术效果为：1、本发明利用配重块和两个固定油缸活塞杆的伸缩起到限制滚压钳体和摆杆作相对运动的作用，使其在滚压准备阶段保证钳体位置固定，方便钳体进入和退出加工工位，并利用分油块使与两固定油缸相连接的油管线不重叠且布置在一个平面内，从而可以有效的将滚压钳体的厚度限制在30mm宽的空间内并实现该钳体工作的自动控制和轿车曲轴的自动滚压。2、本发明的应用可以提高曲轴圆角滚压的效率和质量，并使得曲轴圆角自动滚压、主轴颈跳动量自动检测和自动滚压校直在一台机床上得以实现。

附图说明

图1为本发明的结构图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步说明。