[发明专利]立井砌壁全液压自移式模板装置

说明书

技术领域：

本发明涉及一种立井砌壁全液压自移式模板装置，属于矿井建设技术领域。

背景技术：

在矿山立井砌壁快速施工中，国内目前采用的模板主要有三种。第一种采用地面稳车悬吊技术，该种方法占用大量稳车和钢丝绳等设备材料，随着井深不断加深，设备型号越来越大，使用钢丝绳直径和数量越来越大，随着悬吊负荷的不断增大，对井架技术要求越来越高，各种技术已接近极限，技术难度越来越大。

第二种是很少使用的迈步式液压滑模技术，该技术在每次都要在永久井壁和岩石井壁上预埋固定装置，同时设有浇筑混凝土工作平台，绑扎钢筋施工和拆装下支腿工作平台，操作模板等三个平台，系统复杂，操作繁琐，模板向上滑升过程中，易造成井壁混凝土拉升出现裂缝，而且容易出现偏斜、卡模板等现象，现场一般很少使用。

第三种，目前尚未使用的迈步式液压操作整体金属模板，该技术在所有井壁上每隔3~4米必须预留4个深度大于300×300mm断面的梁窝，对整个井壁的完整性和防水性能、强度都有不同程度的影响，而且在不同水平面分别设置迈步环、悬吊环、导向环三个环，垂直方向设有钢丝悬吊系统，又有液压系统，工序复杂，不便操作，工作效率低。

发明内容：

为克服现有技术的缺陷，本发明的目的在于提供一种立井砌壁全液压自移式模板装置，利用支撑结构与已砌筑好的井壁之间的摩擦阻力来悬吊移动模板，支撑结构与移动模板之间利用油缸实现模板的自行移动，解决了无稳车钢丝绳悬吊模板问题，实现了掘进与混凝土井壁支护的同步进行。

本发明解决技术问题采用如下技术方案：

立井砌壁全液压自移式模板装置，其包括：

悬吊于所述立井中的吊盘以及设置在所述吊盘上的液压站；

与所述液压站通过管路连接并由所述液压站提供动力的竖向油缸，设于所述吊盘下方的支撑结构及移动模板，所述支撑结构与所述竖向油缸连接、所述移动模板与所述竖向油缸的活塞杆连接；

所述支撑结构上设有与所述液压站通过管路连接的第一水平油缸，所述第一水平油缸对所述支撑结构进行扩张或收缩，所述支撑结构在扩张时因摩擦力固定于立井内壁上并为所述移动模板提供悬吊支撑；

所述移动模板呈不封闭的圆筒形，在所述移动模板的开口处设有与所述液压站通过管路连接的第二水平油缸，所述第二水平油缸的缸体连接于开口处一侧的模板上，第二水平油缸的活塞杆连接于开口处另一侧的模板上；

所述自移式模板装置还包括对所述移动模板的开口进行封闭的封口模板。

所述支撑结构呈不封闭的圆筒形，沿所述支撑结构的轴线方向设有一道或多道开口，每个开口处设有第一水平油缸，所述第一水平油缸的缸体及活塞杆分别连接在所述支撑结构的开口两侧。

所述竖向油缸设置有四个，沿所述支撑结构及移动模板的周向等分设置。所述移动模板上设有多个浇注口，多个浇注口在移动模板的周向等分设置。

与已有技术相比，本发明的有益效果体现在：

通过支撑结构上的第一水平液压油缸的伸缩，增加支撑结构与砌筑井壁的摩擦力，实现与井壁的围抱固定，达到悬吊移动模板的目的。由于支撑结构、移动模板之间通过竖向油缸连接，既可实现对移动模板的悬吊，也可实现移动模板的下移。

实现了无稳车、无钢丝绳悬吊模板的难题，达到了掘进与混凝土井壁支护同步进行，结构简单，操作方便。

附图说明：

图1为本发明的俯视结构示意图；图2为本发明的局部立体图；图3为图1的A向剖视图；图4-9为本发明的工作过程示意图。

图中标号：1吊盘，2液压站，3管路，4竖向油缸，5支撑结构，6移动模板，7第二水平油缸，8封口模板，9井壁，10浇注口，11第一水平油缸。

以下通过具体实施方式，并结合附图对本发明作进一步说明。

具体实施方式：

实施例：结合图1-3，本实施例的立井砌壁全液压自移式模板装置，其包括：

悬吊于立井中的吊盘1以及设置在吊盘1上的液压站2，液压站为工作室，通过高压管路3与竖向油缸4、第一水平油缸11及第二水平油缸7联接，通过操作手柄即可实现集中控制，也可单独控制，而且设有闭锁结构，保持足够大的压力，确保支撑结构5与井壁的摩擦阻力围抱井壁，悬吊移动模板6。

具体设置中，支撑结构5及移动模板6设置于吊盘的下方，支撑结构5与竖向油缸4连接，移动模板6与竖向油缸的活塞杆连接。