[发明专利]制备汽车内饰板件的复合成型装置

说明书

技术领域

本发明涉及制备汽车内饰板件的复合成型装置，尤其是一种制备以聚合物基麻纤维复合材料为基板、以PVC和TPO材料为面饰层的复合内饰板件的复合成型装置。

背景技术

随着人们保护环境、节约能源、性价比等意识的不断增强，对汽车及汽车内饰的要求越来越高，市场竞争越来越激烈。顾客对高性价比、环保产品的追求给主机厂和各配套企业提出了更高的要求。既要使产品满足顾客的要求，又要使产品成本最小化。内饰材料的轻量化，环保化，低噪音化，高强度化已经成为一种趋势，在同等材料同等加工质量下改变加工工艺成为最有效最直接的方法。目前，以聚合物基麻纤维复合材料为基板、以PVC和TPO材料为面饰层的复合内饰板件(如门板、A、B、C、D柱饰板、左右侧围饰板、顶棚饰板、行李箱饰板等)的生产工艺过程是：在不同的工位上先将聚合物基麻纤维复合基板和PVC、TPO面饰层分别模压成型，再将基板与面饰层复合成型。该工艺生产工序繁多，所需人力物力资源大，节拍慢，成本高。

发明内容

本发明的目的在于为克服目前生产汽车复合内饰板件存在的工序繁多、成本高的缺点，提供一种改进的制备汽车内饰板件的复合成型装置。该复合成型装置特别适用于制备以聚合物基麻纤维复合材料为基板、以PVC和TPO材料为面饰层的复合内饰板件，可显著的简化其生产工序、提高生产效率、降低生产成本。

本发明制备汽车内饰板件的复合成型装置，包括面饰层成型模具和基板成型模具；所述的面饰层成型模具的凹模和基板成型模具的凸模分别固设在压机的上、下冲头上，面饰层成型模具的凸模和基板成型模具的凹模分别固设在一中间台板的上、下板面上，台板通过横向移动机构设置在压机的工作台上；所述的面饰层成型模具的凹模和基板成型模具的凸模的模腔表面上设有数个与模具后端气腔相通的通孔，模具后端气腔通过管路与真空泵相连接。

还包括用于卡持和运送面饰层料和基板料的卡料装置，该辅助装置由构成。

采用本发明制备汽车内饰板件的复合成型装置制备汽车复合内饰板件的工作过程是：

将加热至塑化温度的聚合物基麻纤维复合毛毡料和PVC、TPO料分别置于所述的基板成型模具上和面饰层成型模具上，通过第一次加压实现基板层和面饰层的分别成型后，泄压并同时启动真空泵脱模，成型后的基板层和面饰层分别被吸附在基板成型模具的凸模上和面饰层成型模具的凹模上；通过所述的横向移动机构将面饰层成型模具的凸模和基板成型模具的凹模移出压制工位，再将分别吸附着基板层和面饰层的基板成型模具的凸模和面饰层成型模具的凹模进行合模第二次加压，脱模后即获得复合内饰板件成品。

采用本发明制备汽车内饰板件的复合成型装置制备汽车复合内饰板件，实现了在同一工位上的两次压制即可完成产品的制备，因此，显著的简化了生产工序、有效地提高了生产效率、降低生产成本。并减少了繁琐的人工操作、提高了生产的自动化水品。

附图说明

图1是本发明装置的结构示意图；

图2是图1中所示面饰层成型模具和基板成型模具组合结构示意图；

图3是图1中所示横向移动机构6的结构示意图；

图4是图2中所示卡料装置9的结构示意图；

图5是采用本发明装置制备汽车复合内饰板件的工作过程示意图。

具体实施方式

以下结合附图给出的实施例，对本发明作出进一步详细的描述。

参照图1、2，一种制备汽车内饰板件的复合成型装置，包括面饰层成型模具和基板成型模具，其特征在于：所述的面饰层成型模具的凹模1和基板成型模具的凸模4分别固设在压机的上、下冲头上，面饰层成型模具的凸模2和基板成型模具的凹模3分别固设在一中间台板5的上、下板面上，台板5通过横向移动机构6设置在压机的工作台上；所述的面饰层成型模具的凹模1和基板成型模具的凸模4的模腔表面上设有数个与模具后端气腔相通的通孔A，模具后端气腔通过管路与真空泵(图中简略未标示)相连接。

参照图3，所述的横向移动机构6，包括设置在压机工作台上的支撑架(7)和设置在该支撑架(7)上的滑轨(8)；所述的中间台板(5)座置在滑轨(8)上，中间台板(5)可沿该滑轨(8)滑动。

还包括用于卡持和运送面饰层料和基板料的卡料装置(9)，如图4所示，该辅助装置包括一巨型框架(10)、设置在该巨型框架(10)周边上的弹簧夹(11)、设置在巨型框架(10)上的吊耳(12)。

采用本发明制备汽车内饰板件的复合成型装置制备汽车复合内饰板件的工作过程是：