[发明专利]一种丝杠套类铸件的铸造方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种铸件的铸造方法，尤其是涉及一种丝杠套类铸件的铸造方法。

背景技术

机床用丝杠套类铸件，具有以下共同特征：1、铸件中部呈圆柱形壳体；2、铸件两端呈规则的多变形或闭环曲线平面法兰；3、铸件中部的圆柱形壳表面有1个或2个透门（即与内腔连通的孔，肉眼通过该孔可以看到内腔结构，其轮廓形状可有多种形式，一般以长方形和圆形居多；4、一侧或两侧法兰面上有圆形的透门；5、重量小于50Kg。

现有技术多使用砂箱生产，铸型有上下砂箱组成，铸件按一定顺序分布在模板上。砂箱长*宽*高的尺寸一般选择770*550*250～1000*800*250范围内，受此限制一般一箱可以生产4-8件铸件。此类铸件的铸造工艺设计一般以经过圆柱轴线的法兰对称分界面为分型面，铸件的高度一般为80mm-300mm，以中心平面分型铸件在上、下箱的高度一般为40mm—150mm，砂箱高度一般为200mm-300mm之间，因此吃砂量一般在150左右，综上考虑此类铸件有箱造型砂铁比一般在（12-15）：1，工艺出品率在65%-70%之间。由于这种较高的砂铁比、较低的工艺出品率使得生产成本过高，生产效率也较低。同时受砂箱和吃砂量的限制，型砂出气不畅，型砂中的树脂很难完全燃烧，致使再生砂酌减量高，使得产品多出现呛气孔缺陷，产品质量较差。

发明内容

本发明的目的是克服现有技术的不足，提供一种工艺方法独特、结合无箱造型、叠芯造型、组芯造芯的优势、使一次浇注铸件数量提升、砂铁比降低、工艺出品率提升的一种丝杠套类铸件的铸造方法。

为了实现发明目的，本发明通过如下方式实现：

一种丝杠套类铸件的铸造方法，其特征是：它包括如下步骤：

a. 确定分型面：经过圆柱壳体轴线的法兰为对称分型面；

b. 制作砂芯：制作5个芯盒，5个芯盒为NO.1#形成铸件内腔，NO.2#形成端头空刀，NO.3#形成下箱，NO.4#形成上箱，NO.5#形成盖；

c. 制作模具：模具使用红松木制作，芯盒口平整，并在芯盒口安装加固的钢板或环氧板，芯盒使用螺杆卡紧；

d. 制芯：使用呋喃自硬树脂砂制芯，在芯子内放置一根排气道，该排气道伸出芯头外2－3mm；

e. 组芯：组芯顺序为NO.3#下箱芯——NO.1#内腔芯——NO.2#端头空刀砂芯——NO.4#上箱芯，5块砂芯依次装配完成后，即完成一层砂芯的装配，在NO.4#上箱芯上放置NO.3#下箱芯，重复之前的装配顺序，一般可累计达4层，最后在最高层的NO.4#上箱芯上放置NO.5#盖芯，然后使用夹板卡紧，最后在NO.5#盖芯上放置浇口杯；

f. 浇注：采用开放式浇注系统，阻流截面为直浇道，浇注系统截面比：S直：S横：S内=1：（1.5～2）：（1.5～2）， 熔化好铁水，浇注铸件；

g. 打箱：打箱的时间为2.5－5H；

所述呋喃自硬树脂砂的原料为：再生砂、新砂、树脂和固化剂，再生砂、新砂、树脂的重量含量为89、10、1，固化剂的重量含量为树脂的 30～60％；

所述固化剂为铸造用呋喃树脂固化剂；

所述制芯时上/下箱砂芯在无铸件结构的部位设有用来排出砂芯放出的气体的上下贯通的排气道；

所述浇注时在两侧法兰处或铸件中部设有内浇道。

本发明有如下效果：

1）工艺方法独特：本发明根据丝杠套所具有的共同结构特征，采用两个铸件共用一块芯子，简化施工操作。同时结合无箱造型、叠芯造型、组芯造芯的优势克服了现有技术的不足，使一次浇注铸件数量提升到16-24件，砂铁比降到（1-2）：1，工艺出品率提升到85%-92%。