[发明专利]一种以玄武岩为主料制作微空心、微气泡岩棉的方法及其该方法的产品

权利要求书

1.一种以玄武岩为主料制作微空心、微气泡岩棉的方法的，其特征在于：所述方法的步骤是：

步骤一：起火，在熔炼炉中放入起火材料，放二分之一底炭焦炭，点火给风4-10分钟后停风，加入其余二分之一的底炭焦炭并予以夯实，继续给风5-10分钟后停风，至焦炭完全点燃时，再继续给风；

步骤二：备料，首先对选用的石料、助燃炭进行粉碎加工，将主料玄武岩、辅料助熔剂白云石或石灰石石料粉碎加工为直径3-10CM的块料，将选用的辅料调节剂萤石和硅石石料分别粉碎加工为直径0.5-2CM的块料，将助燃炭加工成粒径5-15CM的块料，按照重量比例：主料玄武岩60-85％，助熔剂白云石10-28％或石灰石10-28％，调节剂萤石5-15％和硅石0-10％的比例分别配备石料，将所述配备好的石料与助燃炭按照体积比石料4.5-6∶助燃碳3-4的比例分别备料；

步骤三：装料，以先炭后料的叠层状循环装料方式进行装料，将备好的石料与助燃炭按照先装一层助燃炭，然后分别逐层装入不同的石料组成一组循环叠层，逐层将原料装入炉中，以循环叠层方式直至装满熔炼炉；

步骤四：熔制，向炉内给风，加热25-40分钟，将炉内温度加热至1350-1750℃，使炉中的装入的循环叠层石料由下至上熔化，所述叠层中的主料玄武岩、辅料调节剂石料先于助熔剂石料熔化而形成熔体包裹助熔剂，继后所述助熔剂熔化，形成由玄武岩、调节剂的熔体包裹助熔剂熔体的熔融流股，所述熔融流股以1350-1700℃的表面温度从流槽口处流出；

步骤五：制纤，将熔融流股引导入高速离心机的辊轮上，所述熔融流股经离心机棍轮高速离心后，被离心成纤细状熔体，同时给予不间断高压风吹制冷却，使所述纤细状熔体瞬间被吹制成具有微空心、微气泡结构的岩棉纤维。

2.如权利要求1所述的方法，其特征在于：

步骤一中，以风速值40-100m/s向炉内给风；

步骤二中，所述主料玄武岩、所述助熔剂白云石或石灰石石料被加工成粒径为4-8CM的块料，所述调节剂萤石、硅石石料加工为粒径为0.5-1.5CM的块料，所述助燃炭加工为粒径6-12CM的块料；

步骤三中，所述先炭后料的叠层状循环装料方式中，是按照一层助燃炭、一层助熔剂、一层玄武岩、一层调节剂的顺序组成一组循环叠层，逐层将原材料装入炉中，所述每一组循环叠层的厚度为45-60CM；

3.如权利要求1至2一所述的方法，其特征在于：

步骤一中，所述熔炼炉为冲天炉，所述底焦焦炭的厚度为40-60CM；

步骤二中，所述主料玄武岩、所述助熔剂白云石或石灰石石料被加工成粒径为4-8CM的方棱型块料，所述调节剂萤石、硅石石料加工为粒径为0.5-1.5CM的方棱型块料，所述助燃炭是冶金焦炭，将其加工为粒径6-12CM的块料；

步骤三中，所述先炭后料的叠层状循环的装料方式，是按照助燃炭层的厚度为18-24CM、助熔剂白云石或石灰石层的厚度为6-8.5CM、主料玄武岩层的厚度为20-25CM石料、调节剂萤石和硅石的厚度为1-2.5CM的顺序循环叠层装料；

步骤四：熔制，向炉内给风，加热28-35分钟，炉内温度加热至1450-1650℃，使加入的石料开始熔融成液态，形成温度为1450-1650℃的玄武岩、调节剂熔体包裹助熔剂熔体的熔融流股。

4.如权利要求1至3之一所述的方法，其特征在于：

步骤一中，所述底焦焦炭的厚度为45-55CM，所述起火材料是木拌，以风速值50-100m/s向炉内给风；

步骤二中，选取原材料按照重量比例为：玄武岩66-74％∶白云石15-26％∶萤石5-12％的比例分别做好备料；

步骤三中，所述先炭后料的叠层状循环装料方式，是按照一层助燃炭、一层白云石、一层玄武岩、一层萤石的顺序组成一组循环叠层，逐层将原料装入炉中直至将炉装满料，所述每一组循环叠层的厚度为45-55CM；

步骤四中，所述向炉内给风，其风速值为40-100m/s；

步骤五中，所述高速离心机的辊轮以3700-5800r/m转数高速离心所述熔融流股，所述熔融流股的熔体被离心成纤细状熔体，同时持续以流量压力为5-12Kpa、风速值为40-100m/s的高压冷却风吹制冷却所述纤细状熔体。