[发明专利]一种沉淀聚合制备均聚氯醇橡胶的方法

说明书

技术领域

本发明属于氯醇橡胶领域，具体是指一种沉淀聚合制备均聚氯醇橡胶的方法。

背景技术

均聚型氯醇橡胶是由环氧氯丙烷开环聚合的合成橡胶，是一种耐油、耐热而透气性很低的特种橡胶。均聚型氯醇橡胶的耐油性，尤其是耐卤代烷烃性能胜过丁腈橡胶；耐热性介于丁腈橡胶和丙烯酸酯橡胶之间,短期耐热150℃,长期耐热100℃；透气性低于丁基橡胶。均聚型氯醇橡胶主要用于制各种耐油密封件、隔膜、胶粘剂以及耐氟利昂胶管等。由于氯醇橡胶分子链中不存在双键，因此其耐热老化和耐臭氧性能好，又因存在易内旋转的醚键，耐曲挠、弹性均佳。侧基氯原子提供了耐油、耐溶剂、耐燃烧、透气性低、粘合性好等特点，故综合性能优于丁腈橡胶及氯丁橡胶，价格低于氟橡胶和硅橡胶。氯醇橡胶是一种应用前景十分广阔的产品，具有优异的性能。在汽车工业、冷冻机工业、电力工业、石油工业、化肥工业、航天工业以及电子工业都有广泛的应用。

氯醇橡胶于1965年由美国赫格里斯公司和固特里奇化学公司实现工业化生产，接着日本瑞翁公司也开始生产，但生产氯醇橡胶的国家不多，产量也较低。目前，国内氯醇橡胶的制备方法主要以甲苯为溶液，进行溶液聚合生产氯醇橡胶。这样生产出来的氯醇橡胶不管是在产品的外观、力学性能等方面，还是氯醇橡胶的生产成本等都不太理想。

发明内容

本发明的目的是根据上述不足提供一种沉淀聚合制备均聚氯醇橡胶的方法及产品，用该方法制备的均聚氯醇橡胶不仅力学性能优秀，而且外观漂亮，成本低廉。

本发明是通过如下技术方案实现的：一种沉淀聚合制备均聚氯醇橡胶的方法，其步骤包括：将体积份数为10-70份的低极性有机溶剂、体积份数为5-16份的环氧氯丙烷与体积份数为1-5份的催化剂混合，在50-80℃下反应1-5小时后，分离纯化后即可得到所述均聚氯醇橡胶。

所述低极性有机溶剂为石油醚、正庚烷、正己烷或环己烷中的一种。

所述反应在氮气氛围下进行。

优选的，所述催化剂为体积比80-100:160-200:12-25的三异丁基铝、磷酸和N、N-二甲基苯胺。

最优选的，所述催化剂为体积比100:200:16的三异丁基铝、磷酸和N、N-二甲基苯胺。

所述分离纯化是指减压抽滤溶剂后，在50-60℃温度下减压干燥得到所述均聚氯醇橡胶。

本发明提供的均聚氯醇橡胶，是采用本发明的沉淀聚合反应得到，解决了国内采用溶液聚合法制备均聚氯醇橡胶时，氯醇橡胶产品中气泡过多，产品力学性能偏低的问题。并且现有技术生产均聚氯醇橡胶时需要蒸馏溶剂，能耗大，因此生产的成本较高，本发明的制备工艺方法简单，制备得到的产品外观漂亮，可以仅抽滤即可得到均聚氯醇橡胶，因此节省成本，并且力学性能优秀，具有很强的实用性。

附图说明

图1为均聚氯醇橡胶1的红外光谱图；

具体实施方式

以下通过具体实施例来进一步说明本发明：

实施例1

将体积份数为65份的石油醚、体积份数为15份的环氧氯丙烷与体积份数为3份的催化剂混合，在氮气氛围下，在70℃下反应3小时后，停止加热反应，通冷水冷却后，真空抽滤溶剂得弹性体，并于50℃下真空干燥得到微黄色至浅白色颗粒状均聚氯醇橡胶1。所述催化剂为体积比100:200:16的三异丁基铝、磷酸和N、N-二甲基苯胺。均聚氯醇橡胶1的特性粘度[η]为 0.2734；产品的粘均分子量M_η为114726。

实施例2

将体积份数为10份的正庚烷、体积份数为5份的环氧氯丙烷与体积份数为1份的催化剂混合，在氮气氛围下，在50℃下反应1小时后，停止加热反应，通冷水冷却后，真空抽滤溶剂得弹性体，并于55℃下真空干燥得到微黄色至浅白色颗粒状均聚氯醇橡胶2。所述催化剂为体积比80:200:25的三异丁基铝、磷酸和N、N-二甲基苯胺。

实施例3

将体积份数为70份的正己烷、体积份数为16份的环氧氯丙烷与体积份数为5份的催化剂混合，在氮气氛围下，在80℃下反应5小时后，停止加热反应，通冷水冷却后，真空抽滤溶剂得弹性体，并于60℃下真空干燥得到微黄色至浅白色颗粒状均聚氯醇橡胶3。所述催化剂为体积比100:160:12的三异丁基铝、磷酸和N、N-二甲基苯胺。

实施例4