[发明专利]聚酰胺膜的制造方法

说明书

技术领域

本发明涉及聚酰胺膜的制造方法，具体而言，涉及着眼于在熔融树脂的挤出工序后紧接着进行的将铸塑片材进行冷却成型的阶段即制膜工序的聚酰胺膜的制造方法。

背景技术

在聚酰胺膜的T模法的制膜方法中，从T模的狭缝喷嘴呈片材状地熔融挤出聚酰胺树脂，该熔融挤出片材被导出到称作铸塑辊的冷却辊（以下，有时简称为“CR”）进行冷却固化，由此成型为未拉伸铸塑片材。

作为聚酰胺膜的制膜工序中熔融挤出片材向CR挤压的方法，一直以来采用由气刀将狭缝状空气流沿片材的宽度方向呈线状地均匀吹送的方法（以下，简称为“气刀法”）（例如日本专利第3369381号）。

但是，在气刀法中，存在如下麻烦的问题：在从T模的狭缝喷嘴前端至CR上的片材接触线的气隙（以下，有时简称为“AG”）中，因弄乱熔融挤出片材的拉伸变形（ドラフト変形）的不均匀扰乱现象而导致不规则的波状冷却不均、厚度不均。

具体而言，通过由气刀向CR侧吹送狭缝状空气流，从而在其吹送的正下方，熔融挤出片材在宽度方向为一条直线地被挤压在CR面而进行接触。此外，出于固定AG的宽度变动的目的，相对于片材的宽度方向在左右两端的位置设置压耳喷嘴（耳押さえ用ノズル），利用来自该压耳喷嘴的空气流，仅使熔融挤出片材的宽度方向的两端部与CR面局部密合。通常，迄今为止，该压耳喷嘴被设置在沿片材走行方向的相对于气刀靠近上游侧（即，相对于CR上的片材接触位置靠近上方侧的左右位置）。

伴随着CR的旋转，在CR表面产生伴随空气流。该伴随空气流在AG的末端位置即熔融挤出片材与CR接触的接触线被截断，会向左右即片材的宽度方向分流分散。此时，如上所述，在设置压耳喷嘴的装置中，在与CR的接触线的前方，用来自压耳喷嘴的空气流将熔融挤出片材的两端部与CR密合，因此，向左右分流的伴随空气流被袋状地约束在由与CR的接触线和压耳密合部形成的三角区域（デルタ領域）。由此，在与CR的接触线的近旁，出现熔融挤出片材因被约束的伴随空气流（动压力）而膨胀并从CR上浮起的现象。若产生该片材的浮起现象，则会给均匀的拉伸变形带来异常，并且AG振动而导致与CR的接触线局部地前进后退的变动。特别地，这些现象容易强烈发生在片材的宽度方向的端部。若产生这些现象，则沿片材的宽度方向为一条直线的接触线相对于片材的走行方向而前后紊乱变动，因此在铸塑片材中发生波状冷却不均，而这成为膜物性不均的原因。

该现象取决于CR的旋转速度。越期待高速化而提升CR的旋转速度则问题越明显化，所以该现象成为阻碍膜的高速生产率的重大因素。

一般而言，聚酰胺树脂为结晶性高的树脂，因此上述波状冷却不均会带来片材的结晶度的不均，其结果，成为后续的吸水处理工序中的走行问题、拉伸工序中的拉伸性障碍的原因。这些问题、障碍对拉伸的聚酰胺膜的物性特别是膜的厚度不均、表面平滑度、收缩性等造成影响。因此，未拉伸铸塑片材的均匀冷却是与膜制造相关的重要因素。

但是，对于这样的气刀法中的AG成型障碍，迄今为止尚没有实施有效的对策。近年来，在要求优异膜品质的生产线中，为了不易受到AG成型障碍的影响，不得不延缓CR速度，因此无法实现工业上充分的高速生产率。

发明内容

这样，在现有技术中存在如下问题：对于高品质的聚酰胺膜，无法确保在工业上满足性价比的高速生产率。

因此，本发明的目的在于，抑制气刀法中弄乱熔融挤出片材的拉伸变形的扰乱现象，在高速生产时也可进行均匀的冷却成型，由此可维持优异的膜品质而且高速地生产聚酰胺膜。

本发明为一种聚酰胺膜的制造方法，其特征在于，在将由模熔融挤出成型为片材状的聚酰胺树脂挤出至冷却辊的表面并通过由气刀吹送空气流而使树脂片材与冷却辊的表面密合的片材冷却成型方法中，由相对于熔融挤出片材与冷却辊相接的接触线在片材的流动方向的下游侧设置的压耳喷嘴吹送空气流，将片材的宽度方向的左右两端挤压在冷却辊上进行冷却。

根据本发明，可以将由压耳喷嘴吹送空气流而挤压片材的左右两端的位置设置在以下范围，即，沿着片材的走行方向与冷却辊接触的片材温度为在片材的宽度方向的中央位置从挤出温度到冷却至120℃的范围。

此外，根据本发明，可将经冷却成型的铸塑片材进行拉伸。此时，可利用以直线电机方式驱动的拉幅机进行双向拉伸。