[发明专利]一种含硫金精矿焙砂还原焙烧强化酸溶的方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种含硫金精矿的冶炼方法，特别是一种含硫金精矿沸腾焙烧渣还原焙烧后强化酸溶的方法。

背景技术

我国大量存在硫铁矿型和毒砂型金矿，通过浮选作业可将其富集为高硫金精矿，很难直接采用氰化法从中提取金银。沸腾焙烧可以将精矿中的硫氧化生成SO₂用于制酸，采用两段沸腾焙烧更是可以深度脱除金精矿中的砷，在我国高硫金精矿冶炼过程中得到广泛使用。但由于经过了高温焙烧过程，焙砂中的金在高温过程中被易熔玻璃体包裹，使得后续氰化处理时金浸出率很难提高，氰化后尾砂中含金仍在10～20g/t，金回收率不足80％，资源浪费严重，需要开发新技术处理。

中国专利CN1304609C中提到用硫酸或盐酸强化酸浸溶解焙砂中的铁，使包裹金充分暴露，在对酸浸渣进行氰化处理，可以大幅提高金回收率。焙砂中铁大量以Fe₂O₃存在，Fe₂O₃较难被酸浸出，采用助溶剂乙二胺四乙酸(EDTA)、CuO等能一定程度提高溶解速度和溶解率，但助溶剂昂贵，需要增加很大成本。

发明内容

为了弥补现有技术的不足，满足生产的需要，本发明旨在提供一种含硫金精矿沸腾焙烧渣还原焙烧后强化酸溶的方法，该方法廉价而又高效地将焙烧中的Fe₂O₃转换为易溶物种，实现铁的高效浸出，进而最终提高金的回收率。

为了实现上述目的，本发明采用的技术方案是：

一种含硫金精矿焙砂还原焙烧强化酸溶的方法，其特征是，包括如下步骤：

1)将含硫金精矿焙砂在还原剂作用下进行还原焙烧；

2)将还原焙烧后的焙砂采用强酸溶液进行酸浸；

3)将酸浸后的还原焙砂进行过滤，滤渣用于氰化提金。

根据本发明的实施例，所述的还原剂为质量分数5％～80％的碳质还原剂。所述碳质还原剂优选为煤粉或焦粉，当碳质还原剂为煤粉时，煤粉用量为150～500kg/t焙砂，当碳质还原剂为焦粉时，焦粉用量为100～400kg/t焙砂，

根据本发明的实施例，所述的还原剂为体积分数1％～50％的气基还原剂。所述气基还原剂优选为煤气、氢气或天然气；选择煤气时，煤气浓度为3％～20％；选择氢气时，氢气浓度为1％～5％；选择天然气时，天然气浓度为5％～30％。

根据本发明的实施例，所述强酸溶液为质量分数5～40％的盐酸或硫酸。

进一步地，在本发明的步骤1)中，优选所述还原焙烧的温度为300℃～1050℃，还原焙烧时间为0.5h～5h。更优选为所述还原焙烧温度为500～800℃，还原焙烧时间为0.5h～3h。

在本发明的步骤2)中，所述酸浸采用两段逆流浸出，其中一段酸浸采用二段酸浸液为浸出剂，酸浸温度为30～80℃，焙砂与浸出液重量比为1∶1～10，浸出时间为0.5～4小时；一段酸浸结束后过滤，过滤后的滤渣进行二段酸浸，用于二段酸浸还原焙砂的硫酸或盐酸浓度为1～8mol/L，酸浸温度为30～80℃，焙烧与浸出液重量比为1∶1～10，浸出时间为0.5h～4h；二段酸浸结束后过滤得到滤液和滤渣，滤渣用于氰化提金，滤液返回一段酸浸。

本发明的更优选的实施条件为，一段酸浸条件为酸浸温度为50～80℃，焙砂与浸出液重量比为，1∶2～6，浸出时间为1～2小时；二段酸浸条件为硫酸或盐酸浓度2～6mol/L，酸浸温度为50～80℃，焙砂与浸出液重量比为1∶4～8，浸出时间为2h～4h。

以下对本发明作进一步的描述。

一种含硫金精矿焙砂还原焙烧强化酸溶的方法，包括如下步骤：

将含硫金精矿焙砂与质量分数为5％～80％的碳质还原剂煤粉或焦粉混合均匀后进入还原焙烧炉中进行还原，或直接采用体积分数为1％～50％的气基还原剂煤气、氢气、天然气等在还原焙烧炉中还原焙砂。

其中还原焙烧温度为300～1050℃，还原焙烧时间为0.5～5小时，焙烧完成后还原焙砂直接用水或者质量分数5～40％的盐酸或硫酸水淬。