[发明专利]一种粉末冶金

说明书

技术领域

本发明涉及一种粉末冶金。

背景技术

现有粉末冶金生产工艺多为：搅料—成形—烧结—包装等工序。在此种工艺中，很多公司为了减少成本，采用精简配方或减少工艺等方式，精简配方虽然节省了成本，可对产品性能品质缺乏保障。由于粉末冶金属于颗粒状成形，精减配方在机加工时容易导致零件车削面毛糙，影响光泽度，严重的出现易断裂现象，硬度、强度低，影响产品使用寿命。

发明内容

发明目的：针对上述问题，本发明的目的是提供一种质量好、稳定性强、性能优异、适用范围广的粉末冶金。

技术方案：一种粉末冶金，在基础原料粉中增加组分C和润滑剂，各组分的加入量以基础原料粉的质量为基数计，C为0.3％、润滑剂为0.7％；所述基础原料粉的组分及质量百分含量为：按100％计，Ni为1.6～1.8％、Cu为1.4～1.6％、Mo为0.47～0.53％、C为0～0.005％、杂质为0～0.1％、余量为Fe。

所述的润滑剂为硬脂酸锌。

上述一种粉末冶金的成品工艺，包括以下步骤：

（1）搅拌：将上述粉末冶金搅拌，均匀混合；

（2）成形：将均匀混合的粉材送入成形机料斗，通过成形模具压制出产品生胚；

（3）烧结：将产品生胚摆放于碳板上，在烧结炉内烧结3.5～4h，烧结炉温670℃～1140℃；

（4）车加工：将烧结好的产品按零件图纸要求，将模具不能成形的部分加工出来；

（5）热处理：将烧结好的半成品置于热处理网带上，采用热处理炉加热，加热温度850℃±10℃，热处理时间1～3小时，然后进入油槽焠火，油温60℃以下，淬火后通过网带带出，最后送入回火炉回火1～2小时，回火温度210℃±10℃，再将产品送出；

（6）振动研磨：将热处理好的产品放入振动研磨机内，加入研磨石料，振动30分钟即得成品；

（7）油浸包装：将成品清洗油浸，包装。

所述烧结炉为网带式烧结炉。

所述热处理炉为网带式热处理炉。

所述产品生胚一次模压成形。

粉末冶金的组分及含量中，增加0.7％的润滑剂可以使粉末冶金在产品成形脱模时具有更好的润滑作用，避免产品脱模不顺导致拉伤；增加0.8％的C可增加产品烧结后的强度和硬度；车加工时表面光泽度明显改善，车槽强度明显提高。

有益效果：与现有技术相比，本发明的优点是采用特殊的原料配比，使生产出的产品性能指标高，光泽度好，稳定性好，不易出现断裂等现象，使用寿命长，适用范围广，可用于生产齿轮、内外转子、出力轴等。

具体实施方式

下面结合具体实施例，进一步阐明本发明，应理解这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围，在阅读了本发明之后，本领域技术人员对本发明的各种等价形式的修改均落于本申请所附权利要求所限定的范围。

一种粉末冶金，其特征在于：在基础原料粉中增加组分C和硬脂酸锌，各组分的加入量以基础原料粉的质量为基数计，C为0.3％、硬脂酸锌为0.7％；所述基础原料粉的组分及质量百分含量为：按100％计，Ni为1.6～1.8％、Cu为1.4～1.6％、Mo为0.47～0.53％、C为0～0.005％、杂质为0～0.1％、余量为Fe。

上述一种粉末冶金的成品工艺，包括以下步骤：

（1）搅拌：在100kg基础原料粉中增加0.3kg的C、0.7kg的硬脂酸锌，搅拌1.5h，均匀混合。

（2）成形：将均匀混合的粉材送入成形机料斗，通过成形模具一次成形压制出产品生胚。

（3）烧结：将产品生胚摆放于碳板上，在网带式烧结炉内烧结，将产品生胚烧结成半成品。烧结炉温：最低温度680℃±10℃，最高温1130℃±10℃，此最高温度高于铜的熔点，温度由低升高使其中的铜粉能缓慢完全熔化，从而填满产品粉末颗粒之间间隙，使产品强度和硬度大幅度提高。产品生胚从进炉到出炉为3.5～4h。

（4）车加工：将烧结好的产品按零件图纸要求，将模具不能成形的部分加工出来。

（5）热处理：将烧结好的半成品置于热处理网带上，采用热处理炉加热，加热温度850℃±10℃，热处理时间1～3小时，然后进入油槽焠火，油温60℃以下，淬火后通过网带带出，最后送入回火炉回火1～2小时，回火温度210℃±10℃，再将产品送出；

（6）振动研磨：将热处理好的产品放入振动研磨机内，加入研磨石料，振动30分钟去除表面污渍和毛刺即得成品。

（7）油浸包装：将成品清洗油浸，包装。