[发明专利]自行式机动车登车桥

说明书

技术领域

本发明涉及一种登车桥，特别是涉及一种自行式机动车登车桥。

背景技术

随着现代物流运输的高速发展，自轮机动车装卸作业的流量越来越大，据市场调查广汽长丰长沙基地生产的系列汽车，年产量达到50000台左右，目前意向在铁路发运的汽车占10%左右，年运输量5000台左右（系越野汽车，每台重2吨左右）。发运范围为全国各地，均使用铁路平车运输，每一辆铁路平车可装运2-3台汽车。装运这些自轮机动车时，必须有登车桥平台与列车车辆（平板车）对接配合。登车桥承受的重量须在2吨以上，年运输量在2000辆平板车左右。目前传统式混凝土砌成的登车平台受场地线路的局限已突显滞后，远远适应不了自轮机动车装卸运输的高速、高效。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种快速、便利、安全装运自轮机动车的自行式机动车登车桥。

为了解决上述技术问题，本发明提供的自行式机动车登车桥，其特征是：包括一个便于自轮机动车行走的行走平台，所述的行走平台的底部设有多个行走轮且至少其中一个所述的行走轮为驱动轮，所述的行走平台的与列车车辆对接的一端设有液压支腿，所述的行走平台上设有行走举升操作系统平台。

所述的行走平台的侧边设有安全防护栏。

所述的行走平台的前段为引道斜坡，后段为与引道斜坡对接的平台，所述的引道斜坡后端设有引板，所述的平台前端设有唇板。

所述的液压支腿设在所述的平台的底部，所述的行走举升操作系统平台设在所述的平台的侧部。

所述的安全防护栏设在所述的引道斜坡和平台的侧边。

所述的引板与所述的引道斜坡后端铰接，所述的唇板与所述的平台前端铰接。

所述的液压支腿为设在所述的平台的底部的临近所述的唇板的前液压支腿和临近所述的引道斜坡的后液压支腿。

采用上述技术方案的自行式机动车登车桥，驱动轮驱动行走平台可随意移动行驶，液压支腿的升高高度在一定范围内可随意调节，不管车辆底板高度及机动车登车桥平台高度如何，液压支腿可以举升行走平台做到行走平台一端的高度与列车车辆底板等高，行走平台与列车车辆对接方式可以正面对接，也可以侧方位搭接，极大地满足了自轮机动车装卸的便利性，行走平台与列车车辆对接后，自行式机动车可以从地面直接经行走平台行驶到列车车辆上，能够安全、随地、快速的转运车辆进行装卸自轮机动车作业，提供了极大的方便，且快速、高效。引板与引道斜坡后端铰接，唇板与平台前端铰接，在不使用时能收缩引板和唇板，从而收缩登车桥自身长度，极大的节约机动车转运场地。且本发明操作简单，一学就能熟练使用，设计使用寿命长、安全可靠。

综上所述，本发明是一种快速、便利、安全装运自轮机动车的自行式机动车登车桥。

附图说明

图1是本发明的自行式液压登车桥的结构示意图。

图2是本发明的自行式液压登车桥的结构俯视示意图。

图3是本发明的自行式液压登车桥的工作状态示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步说明。

参见图1、图2和图3，包括一个便于自轮机动车行走的行走平台5，行走平台5的前段为引道斜坡2，后段为与引道斜坡2对接的平台3，引道斜坡2后端铰接有引板1，平台3前端铰接有唇板4，平台3的唇板4与列车车辆对接，引道斜坡2和平台3的侧边设有安全防护栏11，引道斜坡2的底部设有行走轮9，平台3的底部设有驱动轮6，平台3的底部的临近唇板4的一端设有前液压支腿7，临近引道斜坡2的一端设有后液压支腿8，平台3的侧部设有行走举升操作系统平台10。行走平台5全长11.5米，宽3米，重量约6吨，整个长度构成为引道斜坡2长度6米，平台3长度4米，引板1长度1米，唇板4长度0.5米，前液压支腿7最大升高为1.45米。桥身采用优质钢材焊接而成，主要材料为20#工字钢、120#槽钢、20#槽钢、200#矩形钢管及8mm厚花纹钢板。

参见图1、图2和图3，前液压支腿7和后液压支腿8升高到位后采用液压自锁技术，保证升高不变确保安全。引板1及唇板4翻转采用油缸驱动。行走平台5与站台侧靠时，靠站台侧平台的安全防护栏11翻转打开，保证转运叉车、货运转车从站台顺利通往登车桥。自行式机动车可以从地面直接经行走平台5行驶到列车车辆上。

使用完毕，由油缸驱动前液压支腿7和后液压支腿8收缩，行走轮9和驱动轮6落地，操作人员坐在行走举升操作系统平台10，启动行进按钮，以最大12km/h的速度前进或后退，或转动方向盘以最大10km/h的速度转向，驶向登车桥停放位置。

本发明的液压马达驱动及行驶的驱动均由120HA的充电瓶带动0.75Kw的直流电机完成。理论计算电瓶充足电，登车桥可连续行驶3个多小时，在方圆十五公里的站场内外完全可以满足工作需要。