[发明专利]一种汽车侧围外板A柱末端结构

说明书

技术领域

本发明涉及一种汽车白车身零件设计领域，尤其是涉及一种汽车侧围外板A柱末端零件设计方法。

背景技术

一辆新轿车从前期市场调研至成批投产，耗资十分具大。车身开发设计的费用及时间约占整车开发费用和时间的70%。早期新车型开发的侧围外板采用分体式设计，随着工艺水平和材料性能的提高，现在的侧围外板采用一体式设计。一体式设计的侧围外板是白车身零件制造中的核心，它具有形状复杂、结构尺寸大、成型困难，外表面质量要求高的特点。在整车车身零件开发过程中，侧围外板占据时间最长，费用最高。侧围外板周圈搭接零件较多，侧围外板的质量，直接影响到整车装配和外观间隙匹配。在外观造型已定的前提下，零件的结构设计对工艺、成本、模具调试周期起关键性作用。

如图1所示，虚线所示为侧围外板A柱区域。产品设计阶段，设计师必须要考虑到A柱遮挡驾驶者视线的角度问题。一般情况下，驾驶者通过前柱处的视线，双目重叠角总计为6°左右，从驾驶者的舒适性看，重叠角越小前视野范围越广。

前风挡玻璃和侧围上止口边的距离若偏小，雨天汽车高速行驶时，溅在前风挡玻璃上的雨点容易漂移到二侧门内；雨刷刷向二边的的雨水溢出侧围止口边，流进二侧门内。落在前风挡玻璃上的雨点在前风档玻璃和A柱区域形成湍流，它对司机的干扰较大。所以在开发高档车或跑车系列新车型时，造型师会增加侧围上止口边和前风挡玻璃之间的深度，满足产品功能要求时，增加了制件工艺难度。

如图2所示，侧围翻边（S）的深度（H）大于25mm，A柱末端（E）采用传统的封闭结构设计。通过调查，侧整形后的侧壁和翻边（S）严重叠料，侧围拐角区域（C）处出现开裂，该制件缺陷无法通过工艺解决。另外，翻边（S）出现叠料现象，在降低焊接质量同时，影响了整车密封性和安全性。因此说，当翻边（S）深度较大时，采用传统封闭结构设计，增加了工艺难度和模具调试周期，导致制件报废率高，增加了大量的生产和制造成本。

发明内容

本发明的目的是提出一种汽车侧围外板A柱末端结构，在侧围翻边深度较大时，提升侧围在翼子板分件区域的表面品质，解决侧围外板在翼子板分件区域的开裂现象、侧围外板焊接边的叠料现象和侧围外板侧壁的起皱现象。

本发明的汽车侧围外板A柱末端结构包括侧围外板和翼子板，所述侧围外板的侧部具有深度大于25mm的翻边，侧围外板的末端设有台阶，所述翼子板和侧围外板之间设有分件线，关键在于所述侧围外板的台阶的末端为开口结构，这样可以解决侧围翻边和侧壁出现叠料、拐角处开裂及侧围表面变形的缺陷。

进一步地，所述侧围外板末端与翻边的距离（h2）大于或等于所述侧围外板的台阶底部与翻边的距离（h1），以使翻边的张拉更充份，完全消除翻边侧整形时出现的起皱现象

进一步地，由杯形拉延原理知，侧围整个上部侧整形时存在多料现象，为防止侧围外板末端侧整形时，翻边处出现起皱现象，所述侧围外板末端与台阶底部之间平滑过渡，以控制侧整形时板料流动均匀。

进一步地，在满足产品功能前提下，为保证工艺的可行性，所述台阶的上部圆角大于或等于3mm；所述台阶的下部圆角大于或等于3mm；台阶侧壁与车身Y向的夹角（α）大于3°，以消除侧围拐角处开裂和侧围侧壁叠料现象，提高整车外观间隙和匹配度。

进一步地，所述侧围外板和翼子板的分件线位于翼子板三角块安装区域上部，所述侧围外板前风挡区域的上止口边和分件线之间的夹角（β）大于80°，通过造型和工艺方案来保证零件表面质量和匹配间隙。

本发明的汽车侧围外板A柱末端结构在满足侧围车身功能设计要求时，简化了冲压工艺，提高了质量和外观品质，减少了整车开发成本，缩短了整车开发周期，具有很好的实用性。

附图说明

图1是一体式侧围外板的结构示意图，其中虚线所围区域为汽车侧围外板A柱末端结构。

图2是传统的汽车侧围外板A柱末端结构的结构示意图，其中虚线所围区域为侧围拐角区域。

图3是本发明的汽车侧围外板A柱末端结构的结构示意图。

图4是图3的A-A截面示意图（即台阶的剖面图）。

图5是本发明的汽车侧围外板A柱末端结构中的侧围外板与翼子板之间夹角处的示意图。

具体实施方式

下面对照附图，通过对实施实例的描述，对本发明的具体实施方式如所涉及的各构件的形状、构造、各部分之间的相互位置及连接关系、各部分的作用及工作原理等作进一步的详细说明。

实施例1：