[发明专利]一种用于CO变换生产中补硫化氢的方法

说明书

技术领域：

本发明涉及一种用于CO变换生产中补硫化氢的方法，特别是适用于电石炉气脱硫系统补充硫化氢工序中。

背景技术：

新疆天业BDO-EG项目使用的原料气为电石炉气，电石炉气流量为30000m³/h，项目采用全低变CO变换和脱硫脱碳工艺，电石炉气中总硫含量大约2mg/m³，采用全低变工艺时要求原料气总硫含量为150mg/m³，总硫含量不足会造成全低变的反硫化，在脱碳脱硫系统再生气中的硫化氢量约占变换系统总硫含量的95％，硫化氢损失量约为5％，返回变换工艺后原料气总硫含量为144.5mg/m³，因此需要补充硫化氢约为5.5mg/m³，按电石炉气流量为30000m³/h计算，每小时需要补充硫化氢为165g。

发明内容：

本发明解决了电石炉气变换、净化工艺中，因脱碳脱硫系统中硫化氢损失造成原料气总硫含量小于150mg/m³的问题，采用硫化氢发生系统向原料气中补充硫化氢，使原料气中硫化氢含量满足电石炉气变换和净化工艺的要求，提高电石炉气变换、净化效率和变换气的质量。

本发明采用的技术方案是：本发明所述的一种用于CO变换生产中补硫化氢的方法，包括依次相连的浓硫酸储槽、浓硫酸计量泵、稀硫酸配制槽、硫化钠配置槽、硫化钠储槽、硫化钠计量泵、硫化氢发生器、变换气管道、原料气总管；浓硫酸储槽中的浓硫酸经过计量后进入稀硫酸配制槽配制成浓度为10％的稀硫酸，将稀硫酸按照每小时3.0～8.0kg的量注入硫化氢发生器中；然后将精确称量的50kg固体硫化钠放入硫化钠配制槽中，注入285kg温度为35℃～45℃的温水，搅拌均匀，即可配制成浓度为15％的硫化钠溶液，硫化钠溶液配制好后按需要量注入硫化钠储槽中，通过硫化钠计量泵将溶液注入硫化氢发生器中，计量泵流量控制为1.0～10.0L/h；最后稀硫酸与硫化钠溶液在硫化氢发生器中充分反应生成硫化氢气体，生成的硫化氢气体与变换气一起引入原料气总管。

所述的一种用于CO变换生产中补硫化氢的方法，根据全低变工艺要求，需要向原料气总管补充硫化氢的量为4.0～10.0mg/m³。

所述的一种用于CO变换生产中补硫化氢的方法，变换气在硫化氢发生器内停留时间约为1.5min，需要变换气总流量为100m³/h。

所述的一种用于CO变换生产中补硫化氢的方法，硫化氢发生器总容积为6m³，其中反应溶液所占用容积约5.0m³，气相空间约为1.0m³，一次使用时间为750h。

所述的一种用于CO变换生产中补硫化氢的方法，在硫化氢发生器内一次性注入浓度为10％的稀硫酸3600kg，稀硫酸用量每小时为3.0～8.0kg。

所述的一种用于CO变换生产中补硫化氢的方法，硫化钠溶液计量泵选用每小时0～10L可调，计量泵电机采用变频调速。

本发明通过建立硫化氢发生系统，向原料气中补充硫化氢，使原料气中硫化氢含量满足电石炉气变换和净化工艺的要求，避免了全低变的反硫化，提高电石炉气变换效率和变换气的质量。本发明设备少、工艺简单合理、易于实施，可广泛应用于全低变CO变换工序中，特别是适用于电石炉气脱硫系统补充硫化氢工序中。

附图说明：

图1为本发明的实施例工艺流程图；

图1中：1为浓硫酸储槽、2为浓硫酸计量泵、3为稀硫酸配制槽、4为硫化钠配置槽、5为硫化钠储槽、6为硫化钠计量泵、7为硫化氢发生器、8为变换气管道、9为原料气总管；

具体实施方案：

参照附图1，本实施例包括依次相连的浓硫酸储槽1、浓硫酸计量泵2、稀硫酸配制槽3、硫化钠配置槽4、硫化钠储槽5、硫化钠计量泵6、硫化氢发生器7、变换气管道8、原料气总管9；浓硫酸储槽中的浓硫酸经过计量后进入稀硫酸配制槽配制成浓度为10％的稀硫酸，将稀硫酸按照每小时3.0～8.0kg的量注入硫化氢发生器中；然后将精确称量的50kg固体硫化钠放入硫化钠配制槽中，注入285kg温度为35℃～45℃的温水，搅拌均匀，即可配制成浓度为15％的硫化钠溶液，硫化钠溶液配制好后按需要量注入硫化钠储槽中，通过硫化钠计量泵将溶液注入硫化氢发生器中，计量泵流量控制为1.0～10.0L/h；最后稀硫酸与硫化钠溶液在硫化氢发生器中充分反应生成硫化氢气体，生成的硫化氢气体与变换气一起引入原料气总管。