[发明专利]基于动态浇口的注塑成型方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种材料成型加工方法，特别是塑料注塑成型方法。

背景技术

注塑成型是塑料成型的主要方法之一，模具是塑料注塑成型的核心部件，浇注系统是熔融塑料从注塑机喷嘴射入到注塑模具型腔内所流过的通道，浇注系统具有传压、传质和传热的功能，对制品的成型质量具有决定性影响。目前浇注系统主要可分为普通浇注系统（冷流道浇注系统）和热流道浇注系统。冷流道浇注系统包括主流道、分流道、浇口和冷料井等，浇口是分流道末端与型腔入口之间狭窄且短小的一段通道，它是整个浇注系统中横截面尺寸最小的部位，起着较早固化防止型腔中熔体倒流的作用。阀式浇口热流道系统，在注塑过程的充填与保压阶段，浇口处的针阀打开浇口流道，塑料熔体通过浇口进入型腔，保压结束后，针阀把浇口关闭，型腔内的塑料就不能倒流。

现有的冷流道浇注系统为了实现浇口的较早固化而采用了狭小的浇口，阻碍了熔体的流动、降低了熔体的充填流量与生产效率、提高了注射压力的需求；而阀式浇口热流道系统需要对流道系统进行额外加热，增加了能量损耗。

发明内容

本发明的目的在于提供一种采用冷流道浇注系统、在注塑过程中能够动态调整浇口大小的注塑成型方法及其实现模具结构，既能防止型腔内熔体的倒流又能提高熔体充填流量与注塑生产效率。

本发明的目的是通过以下技术方案实现的。

提供一种基于动态浇口的注塑成型方法，利用模具与注塑机按照充填、保压、冷却、开模的顺序完成制品的成型，采用冷流道浇注系统，其特征在于浇口大小在注塑过程中动态变化：浇口的组成构件中包含有可动元件，充填前期浇口处的可动元件保持在流道以外使得浇口的断面保持最大，充填终了时可动元件进入流道使得浇口缩小至预定的大小，保压终了时可动元件完全关闭浇口切断流道，实现在模具内直接分离浇注料与制品，保压结束后可动元件退出流道为下一生产周期的充填将浇口打开至最大。

提供一种实现上述“基于动态浇口的注塑成型方法”的注塑模具，其特征在于：包括一浇口可动元件，可动元件能够在模具中沿垂直于浇口流道的方向往复移动，实现进入与退出浇口流道以调整浇口大小的动作。

本发明的注塑成型方法中，塑料熔体注射进入型腔的充填阶段浇口处保持与浇口附近流道相同的横截面大小，保证了熔体流动的畅通、提升了熔体进入型腔的流量，同时还减小了熔体流动阻力与注射压力；充填终了时由于型腔已经或接近填满，熔体流速很慢流量较小，此时缩小浇口大小对熔体流动影响较小，不会影响充填速度与生产效率，增加的熔体流动阻力也很有限，同时较冷的可动元件的进入更有利于浇口处熔体及早固化防止型腔内熔体倒流；进入冷却阶段，浇口处熔体已经固化，可动元件退出流道为下一生产周期的畅通充填做准备。

相对于现有的冷流道注塑系统，本发明能够更快、更轻松地充填型腔，浇口处因较冷的可动元件的进入容易更早固化，从而提高生产效率、降低注射压力需求，另外本发明可以实现在模具内直接分离浇注料与制品；相对于热流道系统而言，本发明不需要额外的流道加热系统，减少了注塑成型的能量损耗，同时本发明中浇口处流道为常开状态，仅在保压阶段缩小甚至关闭，没有热流道系统中针阀式浇口的常闭要求与密封需求，更容易实现，另外，本发明对现有的常规注塑工艺及设备改动较小、更有利于推广应用。

附图说明

图1为本发明的浇口大小动态调整流程图。

图2为浇口最大时模具结构图。

图3为浇口处流道完全关闭时模具结构图。

图中：1、型腔；2、模板；3、流道；4、可动元件。

具体实施方式

以下结合附图详细描述本发明的具体实施方式。

一种基于动态浇口的注塑成型方法，利用模具与注塑机按照充填、保压、冷却、开模的顺序完成制品的成型，如图1所示；一种实现上述“基于动态浇口的注塑成型方法”的注塑模具，其结构如图2所示，包括型腔1、模板2、流道3、可动元件4。可动元件4位于流道3末端，连接了流道3与型腔1，可动元件4、模板2在流道3与型腔1的连接处形成了浇口通道，并且可动元件4能够在模板2内沿垂直于流道3的方向往复移动实现进入与退出浇口流道以调整浇口大小的动作；如图3所示，可动元件4进入流道3移动到极限位置即可完全关闭浇口。