[发明专利]一种前轮鼓包焊接总成

说明书

技术领域

本发明涉及汽车部件，具体涉及一种前轮鼓包焊接总成。

背景技术

汽车在行驶过程中的主要振动源来自路面的激励，路面的激励通过轮胎、减震弹簧的减震，最后通过前轮鼓包焊接总成传入车内；因此前轮鼓包焊接总成不仅是汽车车身的主要受力部件，同时也是影响汽车舒适性的重要结构。

现有的前轮鼓包焊接总成包括前减震器侧边梁外板、前减震器侧边梁内板，前减震器安装板、前轮鼓包、前纵梁外板和前纵梁内板，如图6所示，前减震器侧边梁内板2、前减震器安装板4、前轮鼓包5和前纵梁外板7焊接联为一体；前减震器侧边梁内板2与前减震器侧边梁外板1对焊形成一腔体结构，前纵梁外板7与前纵梁内板8对焊形成一腔体结构。该结构虽对前轮鼓包焊接总成强度的提高起到一定的作用，但接附点动刚度仍较低，路面的激励通过轮胎、减震弹簧的减震，最后经前轮鼓包焊接总成传入车内的振动较大，无法满足中高级汽车对强度和舒适性的要求。

发明内容

本发明的目的是提供一种具有较高强度的前轮鼓包焊接总成，以提高前轮鼓包焊接总成的接附点动刚度。

本发明所述的前轮鼓包焊接总成，包括前减震器侧边梁外板、前减震器侧边梁内板，前减震器安装板、前轮鼓包、前纵梁外板和前纵梁内板，在前减震器侧边梁内板与前减震器安装板及前轮鼓包之间焊接有第一加强板，该第一加强板与前减震器侧边梁内板、前减震器安装板及前轮鼓包之间形成腔体结构；在前轮鼓包与前纵梁内板之间焊接有第二加强板，该第二加强板与前轮鼓包及前纵梁内板之间形成腔体结构。

所述第一加强板的横截面呈Z形，其边缘分别设置有第三翻边，第四翻边，第五翻边和第六翻边，第一加强板通过第三翻边与前减震器侧边梁内板的上表面焊接，通过第四翻边和第六翻边分别与前轮鼓包的上表面焊接，通过第五翻边与前减震器安装板的上表面焊接。

所述第二加强板的横截面呈两端具有第一翻边的U形，第二加强板通过该第一翻边与前轮鼓包的侧面焊接，第二加强板的下端设有第二翻边，第二加强板通过该第二翻边与前纵梁内板的侧面焊接。

所述第一加强板上设置有加强筋。

所述第二加强板由上、下第二加强板焊接而成。焊接工艺性更好，避免过长而没有足够大的夹具来实现定位、焊接。

本发明通过在前减震器侧边梁内板、前减震器安装板及前轮鼓包之间焊接第一加强板，使前减震器侧边梁内板、前减震器安装板及前轮鼓包之间形成腔体结构；在前轮鼓包与前纵梁内板之间焊接第二加强板，使前轮鼓包和前纵梁内板之间形成腔体结构，而腔体结构具有很高的强度，从而使前轮鼓包焊接总成具有较高的强度，提高了前轮鼓包焊接总成的接附点动刚度，使路面的激励传到车身的振动减小，从而提高乘坐舒适性，该前轮鼓包焊接总成特别适合中、高级汽车。

附图说明

图1为本发明所述前轮鼓包焊接总成的轴测图；

图2为该前轮鼓包焊接总成的正视图；

图3为图2中沿A-A线的剖视图；

图4为第一加强板的轴测图；

图5为第二加强板的轴测图；

图6为现有的轮鼓包焊接总成的轴测图。

具体实施方式

现结合附图对本发明作进一步详细说明：

如图1至图3所示的前轮鼓包焊接总成，包括前减震器侧边梁外板1、前减震器侧边梁内板2，前减震器安装板4、前轮鼓包5、前纵梁外板7和前纵梁内板8，在前减震器侧边梁内板2与前减震器安装板4及前轮鼓包5之间焊接有第一加强板3，该第一加强板3与前减震器侧边梁内板2、前减震器安装板4及前轮鼓包5之间形成腔体结构；在前轮鼓包5与前纵梁内板8之间焊接有第二加强板6，该第二加强板6与前轮鼓包5和前纵梁内板8之间形成腔体结构。

如图4所示的第一加强板3的横截面呈Z形，其上设置有加强筋3-5，第一加强板3的边缘分别设置有第三翻边3-1，第四翻边3-2，第五翻边3-3和第六翻边3-4，第一加强板3通过第三翻边3-1与前减震器侧边梁内板2的上表面焊接，通过第四翻边3-2和第六翻边3-4分别与前轮鼓包5的上表面焊接，通过第五翻边3-3与前减震器安装板4的上表面焊接。

如图5所示的第二加强板6的横截面呈两端具有第一翻边6-3的U形，第二加强板6通过该第一翻边6-3与前轮鼓包5的侧面焊接，第二加强板6的下端设有第二翻边6-4，第二加强板6通过该第二翻边6-4与前纵梁内板8的侧面焊接。为了提高焊接工艺性，第二加强板6由上、下第二加强板6-1、6-2焊接而成。