[发明专利]一种焦炉炉门衬砖修补工艺

说明书

技术领域    

本发明属于炼焦设备修复技术领域，涉及一种焦炉炉门衬砖修补工艺。

背景技术

炉门是一种很重要的焦炉设备，投入使用前需砌好炉门衬砖，每个炉门所需炉门衬砖材料见图1。炉门衬砖应处于良好状态，若损坏严重，会造成炉门局部过热，产生变形，破坏炉门的严密性，并造成摘门时炉头焦倒塌，增加炉头尾焦数量，因此当炉门衬砖损坏面积达30%以上时就应及时更换。目前，传统方法是将炉门衬砖损坏严重的炉门更换出来，待冷却后，将损坏的炉门衬砖清除，然后砌上新的炉门衬砖。此方法虽能解决炉门衬砖损坏的问题，但实施时劳动强度大，耗时较长。因炉门衬砖为堇青石砖，硬度非常大，在清除时需使用风镐。这不仅增大了劳动强度，且操作人员需站在炉门修理架上作业，加上炉门较狭窄，使用风镐还具有一定的危险性。根据炉门衬砖损坏面积的大小，此方法完成整个修补作业需2～4h。

发明内容

为了克服现有技术的上述缺点，本发明提供一种在无需清除破损的炉门衬砖的情况下，快速完成炉门衬砖的修补，降低劳动强度的焦炉炉门衬砖修补工艺。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种焦炉炉门衬砖修补工艺，其工艺步骤是：

第一步：先清理破损面，将残留在破损面上的焦油、煤粉及碎砖清理掉，本步骤耗时5～9min；

第二步：将需要修补的破损部位用钢钎打成麻面，便于与修补料连接，并用压缩空气吹干净，保证底面无灰，本步骤耗时3～6min；

第三步：配制炉门衬砖修补料，修补料所需要的原材料包括：莫来石－炭化硅砖用火泥、铝酸盐水泥和水，其重量配比为：莫来石－炭化硅砖用火泥90～95、铝酸盐水泥2～7、水3，根据修补面积的大小和以上重量配比确定所需材料的重量，后放入搅拌机内搅拌3～6min，本步骤耗时8～12min；

第四步：在破损面上均匀地浇注一层用铝酸盐水泥和水配制的稀灰浆，本步骤约耗时2～4min；

第五步：分次灌注修补料：在破损面四周方向均匀灌注修补料，并用灰刀插3～6遍，插完后再灌注修补料，直至修补面与原炉门衬砖面齐平，本步骤约耗时30～60min；

第六步：待修补料插实后，在其表面洒上一层铝酸盐水泥，并立即用灰刀将修补面抹平，确保修补面平整，本步骤耗时4～6min。

本发明的有益效果是：利用干熄焦在年修后剩下的牛腿专用修补料，而无需使用新的炉门衬砖，既不浪费资源，又可降低成本；无需清除损坏的炉门衬砖，不仅降低了劳动强度，而且缩短了操作时间，整个修补过程只需耗时1～1.5h；同时使用本发明修补的炉门，延长了使用寿命。

附图说明

图1是本发明所述焦炉炉门衬砖材料表。

 图2是本发明所述莫来石－炭化硅砖用火泥和堇青石的各项理化指标。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

一种焦炉炉门衬砖修补工艺，其工艺步骤是：

第一步：先清理破损面，将残留在破损面上的焦油、煤粉及碎砖清理掉，本步骤耗时5～9min；

第二步：将需要修补的破损部位用钢钎打成麻面，便于与修补料连接，并用压缩空气吹干净，保证底面无灰，本步骤耗时3～6min；

第三步：配制炉门衬砖修补料，修补料所需要的原材料包括：莫来石－炭化硅砖用火泥、铝酸盐水泥和水，其重量配比为：莫来石－炭化硅砖用火泥90～95、铝酸盐水泥2～7、水3，根据修补面积的大小和以上重量配比确定所需材料的重量，后放入搅拌机内搅拌3～6min，本步骤耗时8～12min；

第四步：在破损面上均匀地浇注一层用铝酸盐水泥和水配制的稀灰浆，本步骤约耗时2～4min；

第五步：分次灌注修补料：在破损面四周方向均匀灌注修补料，并用灰刀插3～6遍，插完后再灌注修补料，直至修补面与原炉门衬砖面齐平，本步骤约耗时30～60min；

第六步：待修补料插实后，在其表面洒上一层铝酸盐水泥，并立即用灰刀将修补面抹平，确保修补面平整，本步骤约耗时4～6min。

根据炉门衬砖的工作特点，新材质必须符合抗急冷急热的性能。莫来石－炭化硅砖用火泥和堇青石的理化指标很接近，可以满足该工艺要求。配入的铝酸盐水泥可加快修补料的凝结硬化速度。莫来石－炭化硅砖用火泥和堇青石的各项理化指标见图2。

本发明所用的莫来石－炭化硅砖用火泥可利用干熄焦在年修后剩下的牛腿专用修补料，铝酸盐水泥牌号为CA50～G6,可直接从市场购买，且不需要作特殊处理，但必须满足图2中的各项理化指标的要求。