[发明专利]抗水化钙镁耐火浇注材料

说明书

技术领域

本发明涉及一种冶炼用耐火材料，尤其涉及一种不定形耐火材料。

背景技术：众所周知，含钙质耐火材料因其具有环保以及能洁净钢水等优点，在炼钢行业逐渐得到了广泛的应用。然而，氧化钙容易水化的问题一直没有得到较好的解决，制约了其应用的深度和广度。目前常用的含钙质耐火材料——未经表面防水处理的钙镁砂自然存放而不发生水化的时间一般不超过100天；而无论利用经表面防水处理的钙镁砂还是未经表面防水处理的钙镁砂来制备钙镁砖，不仅需要采用无水或含水量尽可能少的液态结合剂，而且生产出来的钙镁砖必须经过浸油或浸腊表面处理后再采用真空包装才能保存180天不水化；既增加了产品成本，又给产品储存、运输和使用带来了很大的麻烦。生产定型制品尚且如此困难，生产不定型制品（浇注料）的难度就可想而知了；因此，如何提高钙镁耐火材料的抗水化性能一直是困扰耐火材料生产厂家的一大难题。

发明内容：为了克服现有技术中存在的缺陷，本发明旨在提供一种无需作表面防水处理即可长期存放的抗水化钙镁耐火浇注材料。

为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案，它由耐火材料与结合剂按46︰4的重量比混合而成；按质量百分比计算，所述耐火材料由20～80%的A料、20～80%的镁砂混合而成；其中，按质量百分比计算，所述A料由粒径为8～5㎜的A料粗砂15～25%、5～3㎜的A料中砂15～25%、3～0㎜的A料细砂15～25%、≤0.088㎜的A料粉35～45%混合而成，所述镁砂由粒径为8～5㎜的镁砂粗砂15～25%、5～3㎜的镁砂中砂15～25%、3～0㎜的镁砂细砂15～25%、≤0.088㎜的镁砂粉35～45%混合而成；所述结合剂是质量百分比浓度为1.2～1.3的氯化镁溶液、硅酸钠溶液、硫酸铝溶液、磷酸溶液之一。

本发明的优选技术方案为：所述耐火材料由30～70%的A料、30～70%的镁砂混合而成。

本发明进一步的优选技术方案为：所述耐火材料由40～60%的A料、40～60%的镁砂混合而成。

本发明更进一步的优选技术方案为：所述耐火材料由50%的A料、50%的镁砂混合而成。

与现有技术比较，本发明由于采用了上述技术方案，以A料和镁砂为主要原料，因此无需进行表面防水处理即可在常温常压下自然摆放300天以上而不发生水化；具有氧化钙含量高，抗水化能力强的优点。

具体实施方式：下面结合具体的实施例对本发明作进一步说明：

实施例1

1）配制A料：将粒径为8～5㎜的A料粗砂15～25%、5～3㎜的A料中砂15～25%、3～0㎜的A料细砂15～25%、≤0.088㎜的A料粉35～45%混合均匀，得A料；

2）配制镁砂：将粒径为8～5㎜的镁砂粗砂15～25%、5～3㎜的镁砂中砂15～25%、3～0㎜的镁砂细砂15～25%、≤0.088㎜的镁砂粉35～45%混合均匀，得镁砂；

3）配制耐火材料：取上述A料20千克、上述镁砂80千克混合均匀，得100千克耐火材料；

4）配制成品：取上述耐火材料46千克与结合剂4千克混合均匀后即可进行现场浇注作业。

实施例2，各步骤同实施例1；其中，步骤3）中的A料为80千克、镁砂为20千克。

实施例3，各步骤同实施例1；其中，步骤3）中的A料为30千克、镁砂为70千克。

实施例4，各步骤同实施例1；其中，步骤3）中的A料为70千克、镁砂为30千克。

实施例5，各步骤同实施例1；其中，步骤3）中的A料为40千克、镁砂为60千克。

实施例6，各步骤同实施例1；其中，步骤3）中的A料为60千克、镁砂为40千克。

实施例7，各步骤同实施例1；其中，步骤3）中的A料为50千克、镁砂为50千克。

在上述各实施例中，所涉及的各原料百分比均为质量百分比，所涉及的各粒径镁砂中MgO含量≥95%，所述结合剂是质量百分比浓度为1.2～1.3的氯化镁溶液、硅酸钠溶液、硫酸铝溶液、磷酸溶液之一。

在上述各实施例中，配制A料的A料粗砂、A料中砂、A料细砂、以及A料粉可根据耐火材料所需的密度适当进行调整。同理，配制镁砂的镁砂粗砂、镁砂中砂、镁砂细砂、以及镁砂粉也可根据耐火材料所需的密度适当进行调整。

上述各实施例中所涉及的A料均为石灰石质高温陶瓷基复合材料（该复合材料申请人已于2012年5月11日提出了专利申请，申请号为“201210144650.4”）；该石灰石质高温陶瓷基复合材料由下列重量百分比的原料与结合剂按100:4的重量比配制烧结而成：CaO 63～80%、SiO₂ 15～25%、Al₂O₃ 1～5%、Fe₂O₃ 2～7%，该结合剂是质量百分比浓度为1.2～1.3的木质素溶液、硅酸钠溶液、硫酸铝溶液之一；其制作方法是将所述原料粉碎成平均粒度≤0.088㎜的细粉后与结合剂混匀，以1134㎏/㎝²的压力压制成块料后送入温度为1600～1800℃的烧结炉中煅烧2～12小时。