[发明专利]机动车刹车盘

说明书

 

技术领域

本发明涉及机动车配件领域，具体地，一种机动车碟刹系统的刹车盘，包括盘体和散热孔。

 

背景技术

在汽车等机动车系统中，刹车机构普遍采用碟刹机构，其主要构造如下：车轮转轴上固结刹车盘，刹车盘边缘处设有液压压紧装置，当刹车时，只需通过液压系统将压紧装置中的摩擦片抱紧刹车盘，则刹车盘在摩擦作用下快速减速。由于汽车的巨大动能需要在短时间内耗散，而该种耗散基本上都体现在刹车盘的摩擦热上，因此，在刹车过程中，刹车盘将迅速发热。因此，刹车盘的散热是车辆优化设计中很有必要考虑的问题。

对于目前的刹车盘，汽车刹车盘与摩托车刹车盘有所不同，汽车刹车盘厚度较大，其散热孔沿刹车盘径向开设，该种刹车盘虽具有较好的散热效果，但制造难度较大，需要较高成本的铸造模具；摩托车刹车盘采用薄片结构，散热孔直接贯穿刹车盘，且沿周向均匀分布，而为了获得贯穿散热孔的气流，通常将刹车盘制造成凸台形，如此，刹车盘的强度将受到很大影响，在频繁急刹车过程中，刹车盘容易变形报废。

 

发明内容

针对上述问题，本发明的目的在于提供一种机动车刹车盘，该刹车盘不仅具有良好的通风散热性能，并且便于制造，成本较低，强度较大。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：该机动车刹车盘包括圆形盘体，所述盘体沿周向均匀开设贯穿盘体的散热孔；在所述盘体的一侧，由各所述散热孔连缀成的环形带上，每隔一个散热孔，设有一个具有流线型表面的隆起体。

该方案的有益效果在于：在刹车盘随车轮高速旋转时，由各所述散热孔连缀成的环形带的表面掠过高速旋转气流，由于刹车盘一侧的所述环形带上，各散热孔之间具有隆起体，而另一侧的散热孔之间为平面，因此，所述环形带两侧的气流速度大不相同，无隆起体侧的气压将明显高于有隆起体侧的气压，从而使盘体无隆起体侧的空气快速流向有隆起体侧，形成良好的通风散热效应；并且，由于盘体散热孔为贯穿式孔，隆起体设于盘体表面，无论机床加工或铸造加工，均十分便利，成本低廉；且盘体为规则的圆形盘，强度较高。

本发明解决其技术问题所采用的另一种技术方案是：该机动车刹车盘包括圆形盘体，所述盘体沿周向均匀开设贯穿盘体的散热孔；在所述盘体的两侧，由各所述散热孔连缀成的环形带上，每隔二个散热孔，设有一个具有流线型表面的隆起体，且所述盘体两侧的所述隆起体的位置交错设置。

该方案的有益效果在于：在刹车盘随车轮高速旋转时，盘体两侧所述环形带上的气流均要流经所述隆起体以及散热孔之间的平面，综合表现为，气流爬向隆起体之时为慢流，而冲下隆起体之时为快流，从而使各散热孔两侧的气压强弱交替调换，则各散热孔中的横向气流流向依次交替变化，如，前一个散热孔中的气流从左向右流，则相邻的散热孔中的气流从右向左流，如此，不仅具有了第一种技术方案的通风散热效果，并且，还可以使每两个散热孔所包围的盘体局部区域表面形成附加的局部气流循环，进一步增强了散热效果；该方案的加工成本，盘体强度亦与第一种技术方案相近。

作为上述两种技术方案的优选，所述散热孔为圆形孔、圆角矩形孔或圆角三角形孔，所述隆起体相对于所述盘体的投影形状与所述散热孔的形状相适应，共同连缀成与所述盘体同心的圆环带。

作为上述两种技术方案的优选，所述隆起体可以为焊接于盘体表面的金属体，亦可以是胶粘于盘体表面的塑胶体。

 

附图说明

图1是本机动车刹车盘实施例一的结构示意图。

图2是本机动车刹车盘实施例一的原理示意图。

图3是本机动车刹车盘实施例二的原理示意图。

 

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明：

实施例一

图1所示为本发明的实施例一，其中，该机动车刹车盘包括圆形盘体1，所述盘体1中央开设车轴配合孔11，盘体1沿周向均匀开设贯穿盘体1的散热孔10；在所述盘体1的一侧，由各所述散热孔10连缀成的环形带100上，每隔一个散热孔10，设有一个具有流线型表面的隆起体2；所述环形带100，可近似看作由各所述散热孔10共同的内外包切线围成；注：图1中为了图面清楚起见，环形带100画得离所述包切线较远。

本实施例中，所述散热孔10为圆形孔，所述隆起体2相对于所述盘体1的投影形状与所述散热孔10的形状相适应，共同连缀成与所述盘体1同心的环形带100，本实施例中，所述隆起体2的投影呈隆起的弧形段，弧形段的两边沿并行于所述环形带100之间，弧形段的两端则呈圆滑的坡状。