[发明专利]一种复合音膜的结构及其复合工艺

说明书

技术领域

本发明涉及音膜技术领域，尤其涉及一种复合音膜的结构及其复合工艺。

背景技术

目前，微型喇叭使用的音膜（也称发音膜或振动片，以下描述统称音膜）一般为以下类型结构：

1、将两种或两种以上的薄膜材料（比如PET、PEI、PEN、PEEK、PAR等工程薄膜）重叠组合在一起用热压成型机器热压成型，再将成型好的半成品音膜裁切（冲切）成音膜单品。这种音膜的缺点在于，由于一般用做音膜的薄膜材料的厚度都很薄（几个微米～几十个微米之间），所以，其单个音膜很软，也较容易变形，导致外形尺寸不稳定，不方便后工序大批量生产使用，音膜承受功率也很小。

2、将薄膜材料（比如PET、PEI、PEN、PEEK、PAR等工程薄膜）用热压成型机器热压成型，再将成型好的半成品音膜在音膜局部上面贴一片涂好胶的胶片、薄金属片或薄木板片（该过程简称为复合），再裁切（冲切）成音膜单品。这种音膜的缺点在于，由于用胶片、薄金属片或薄木板片做复合，虽然使音膜承受功率有所提高，但由于复合的是一些密度较大的材质，故使音膜自身重量大大增加，对音膜振动时的灵敏度有影响，特别是薄木板厚度是一样，但其不同位置及不同种类的木的质量（重量）变化很大，该种结构的复合膜每个的特性和灵敏度都有差异，特别是薄木板受潮后变化更大，故不适宜推广。

3、在上述两种复合膜的基础上再在其外径与外径间区域加一金属环或纸环加固，俗称带环复合膜。这种音膜虽然通过加一个固定环解决了第1种音膜中很软的缺点，但成本也大大增加，特别是加金属环（目前绝大多数是加铜环），金属环必须交给第三方加工，且金属环高温热压成型后会容易氧化及生锈，同时必须在热压成型前先对金属环分方向和喷涂胶水及干燥等繁琐工艺，同时增加了音膜的结构厚度，对目前微型喇叭追求的小体积、厚度薄的设计是一阻碍，而纸环较为不稳定和较难做成微型化。

发明内容

本发明的目的在于针对现有技术的不足而提供一种性能稳定、生产成本较低、生产工艺简单、厚度小、外形稳定的复合音膜的结构及其复合工艺。

为了实现上述目的，本发明提供一种复合音膜的结构，包括工程薄膜、复合于所述工程薄膜底部的复合片材，所述工程薄膜的底部边缘通过热粘合胶水而热压成型有薄膜固定环，所述薄膜固定环为PET（聚对苯二甲酸乙二醇酯）薄膜固定环或PEN（聚萘二甲酸乙二醇酯）薄膜固定环。

较佳地，所述复合片材为双面敷铝箔的薄型发泡片（TK-ONX-SHEET）。

较佳地，所述复合片材也可以为调音纸。

较佳地，所述PET薄膜固定环或PEN薄膜固定环的厚度为30～300微米。

较佳地，所述工程薄膜为TPU（热塑性聚氨酯弹性橡胶）薄膜。

较佳地，所述工程薄膜也可以为PEI（聚醚酰亚胺树脂）薄膜。

相应地，本发明还提供一种复合音膜的复合工艺，该复合工艺包括下列步骤：

A、将PET薄膜或PEN薄膜进行热压成型，然后单面喷涂热粘合胶水，在热粘合胶水干燥后，冲切PET薄膜固定环或PEN薄膜固定环的内径，然后喷涂有热粘合胶水一面朝上地放入音膜成型模具的相应位置；

B、将复合片材单面喷涂热粘合胶水，在热粘合胶水干燥后，冲切成需要复合的尺寸，然后喷涂有热粘合胶水一面朝上地放入音膜成型模具的相应位置；

C、在经过步骤A的薄膜固定环上和经过步骤B的复合片材上，盖上一张TPU薄膜或PEI薄膜，使TPU薄膜或PEI薄膜的底部抵住薄膜固定环和复合片材的热粘合胶水，然后通过热压成型机器进行加温加压成型，完成加温加压成型过程后进入降温冷却定型，降温冷却定型后解除压力并脱模，脱模后用刀模对PET薄膜固定环或PEN薄膜固定环进行外径冲切。

较佳地，所述步骤A中PET薄膜或PEN薄膜热压成型的温度为150～170度。

较佳地，所述步骤C中加温加压成型的温度为100～110度、压力为6千克/平方厘米。

较佳地，所述步骤C中降温冷却达到温度为50～70度时解除压力并脱模。