[发明专利]一种替代普通水泥的高炉泥套泥的制作方法

说明书

技术领域

本发明涉及高炉铁口泥套的制作，尤其以改进泥套泥的配方入手，实现了替代水泥的制作高炉铁口泥套的方法，使企业的自主创新能力得到了充分的发挥。

背景技术

随着高炉冶炼的不断强化 ,对高炉铁口的质量要求也越来越高，要使铁口工作状态稳定,满足高炉强化冶炼的需要，就必须提高铁口指标；而影响铁口指标好坏的关键因素在于堵口炮泥能否全部打进铁口通道内，以保证铁口的各项工作指标，常规的高炉泥套是用普通的有水泥，用泥炮挤压成型的，在使用过程中经常出现因泥套破损，高炉被迫减风、甚至拉风堵口等恶性事故，分析原因主要在于前期制作泥套的泥料性能不能满足泥套需求，改进配料是解决上述问题的关键。

目前对430高炉的泥套制作仍采用普通水泥，用泥炮挤压成型的；采用普通水泥及使用了大量的焦粉，泥套的质量仍无法满足工艺要求，在使用过程中仍出现因泥套破损，高炉被迫减风、甚至拉风堵口等恶性事故，由于泥套寿命短制作频繁，职工劳动强度增大，安全无法保证。

本发明构思从增加泥套的强度，抵抗机械磨损和冲击破坏能力，抵抗炉渣化学侵蚀的能力，粘结性能等诸多的因素出发，配置的原料采用刚玉、碳化硅，软质粘土及合理的粒级搭配，使泥套泥性能有很大改观，使铁口指标全风堵口率达到100%，使泥套寿命期能延长3-5倍，满足了生产的需求，提高了企业自主创新能力，为同行作出了重要的示范作用。

发明内容

本发明目的在于：提供的替代水泥的高炉铁口泥套泥，结构致密体积稳定性好，满足高炉使用需求；该方法科学合理，有独到的理论与实践基础。

本发明的目的是这样实现的：一种替代普通水泥的高炉泥套泥的制作方法，以430立方米的高炉为例；

其1原料以重量份配制：由200目１＃粘土30-36份、180目细碳化硅10-15份、80-150目沥青粉5份、180目蓝晶石5-7份、1-3 mm粗棕刚玉15份、0-1 mm细棕刚玉27份、自来水10-14份组成；经制作：原料依次加入碾泥机，预搅拌3-4分钟，加入自来水，再碾制25-30分钟，得泥套泥浆，继续在常温下醒泥20-24小时，即得泥套泥配料；

其2泥套制作：先将高炉体1的铁口泥套3清理干净，清理的深度50-100mm；制作时铁口泥炮炮口4与泥套3的工作面相配合紧密，当泥套泥填充到泥套3上夯实后，用泥炮机5的泥炮炮口4，对准泥套3紧压3-5分钟，退出泥炮机5，用钢钎掏出铁口中心孔道2直径50-55mm、深90-100mm，用煤气火烘烤泥套，温度为300℃、时间10-15分钟，即完成制作投入使用；

其3 泥套使用：采用炉前开口机将铁口孔道2钻开，将渣铁从铁口孔道2排完；在泥炮液压缸的作用下，泥炮炮口4紧压在铁口泥套3上，泥炮炮身5内的炮泥被泥炮活塞推进铁口孔道中封住铁口，堵口工作完毕。

所述的制作方法，该铁口泥套的耐火度＞1580℃，其寿命期能延长3-5倍。

本发明的设计原理及作用：提升原料品位消除有害杂质（Fe₂O₃≤1.0%），提高了高铝、碳化硅原料用量，增强抵抗炉渣化学侵蚀的能力；增加的刚玉、碳化硅都是高级耐火材料，具有较高的软化温度，致密，高温强度好，耐磨性高，抗渣铁侵蚀能力强；泥料的基质料（粘土、碳化硅粉料）和骨架料（粗、细刚玉颗粒料）充分发挥各自作用增强泥套泥的物理抗压强度，以抵抗设备的机械磨损和冲击破坏使其热震稳定性好。选用了优质可塑料（软质粘土）使炮泥粘结性能好着附力强易制作，严格控制结合剂（水）加入量杜绝了泥套泥在烘烤过程中出现剧烈膨胀收缩而影响整体结构强度，结合剂加入过多时，泥套泥在烘烤时会产生体积膨胀，泥料致密度差影响整体结构强度，通过解决上述问题得到了专用泥套泥的最佳配方，彰显技术进步。

 

附图说明

本发明结合附图作进一步说明。

附图为泥套泥制作与泥套使用的工艺示意图；

如图所示：1-高炉体、2-铁口孔道、3-铁口泥套(铁口孔道下部的泥套最易破损)、4-泥炮炮口、5-泥炮机（填装炮泥）；

泥套制作：先将高炉体1的铁口泥套3清理干净，把泥套泥填充在泥套3上捣实，采用泥炮机5的泥炮炮口4对准泥套3压紧，退出泥炮机5，用钢钎掏出铁口孔道2，用煤气火烘烤泥套3后，即制作完成；

泥套使用说明：采用炉前开口机将铁口孔道2钻开，将渣铁从铁口孔道2排完后，在泥炮液压缸的作用下，泥炮炮口4压在铁口泥套3上紧密结合，泥炮炮身内的炮泥被泥炮活塞推进铁口孔道中封住铁口，堵口工作完毕。