[发明专利]一种回流浸出、洗涤矿物浸出料的方法

说明书

技术领域

本发明属于矿物浸出料的洗涤领域，适用于所有经浸出后溶液中有余酸或余碱，需洗涤回收溶液中有用金属的湿法加工工艺。

背景技术

现有的酸法浸出提钒工艺是将矿物浸出后，浸出物料进入洗涤工序，目前有的洗涤方式有两种，一是浓密洗涤，另一个是过滤洗涤。洗涤溶液中含钒量约3~6g/L，溶液中还有部分未反应的余酸。

现有浓密洗涤与过滤洗涤通常都采用逆流洗涤方式。浓密洗涤是采用重力沉降法进行固液分离，浓密机的底流带液量较高，进入后续的洗涤系统。一般是矿物浸出料进入第I段浓密洗涤后，第I级浓密机溢流作为贵液进入下一道作业提纯净化，第I级浓密机底流进入第II段浓密机洗涤，第II段浓密机的溢流返回第I级浓密机进行矿浆洗涤，第II级浓密机底流进入第III段浓密机，依次类推，进行VI-VII段浓密洗涤。

上述方法溶液中还有部分未反应的余酸，溶液中的含钒量不高，后续作业的溶液量大，后续作业设备数量或容积大，废水处理量大，生产成本高。因此，研究出一种适宜的矿物浸出料的浸出、洗涤方法具有重要的意义。

发明内容

针对现有技术存在的问题，本发明在原有经典浓密洗涤的基础上加以改进，提供了一种新的回流浸出、洗涤矿物浸出料的方法，该方法有效利用未反应的余酸，同时提高溶液中的含钒量，减少了后续作业的溶液量，且减少了后续作业设备数量或容积，减少了废水处理量，节省了生产成本。

为实现上述目的，本发明的技术方案是：

一种回流浸出、洗涤矿物浸出料的方法，以浓密洗涤为基础，在矿物浸出料进入第II段浓密洗涤之前增加了以下两个处理步骤：

（1）将原矿经磨矿分级后的矿浆进行连续过滤，至连续过滤后的物料含水质量为20%-35%；然后将过滤后的物料输送入浸出槽，在浸出槽中进行调浆浸出，调浆至液固比R≤1: 1； 

（2）调浆浸出后进行第I段浓密洗涤，第I段洗涤浓密机的溢流管道处设分流管，分流管将部分洗涤液回流至浸出槽中对步骤（1）中所述过滤后的物料进行调浆；其中部分洗涤液占总洗涤液流量的质量比例为30%-40%。

步骤（1）中所述原矿优选为磨矿粒度为50%~65%的-200目的原矿；所述矿浆优选为质量浓度为45%-50%的矿浆。优选此类原矿可以保证总能耗最少：这种类型的原矿只需要一段磨矿就可以达到细度要求，若磨矿粒度越大，浸出搅拌设备损耗就越大，磨矿细度太细，磨矿设备能耗将大幅度提升。

步骤（1）中所述连续过滤优选通过带式过滤机实现，带式过滤机的滤液返回磨矿分级作业。

步骤（1）中所述连续过滤后的物料优选含水质量百分数为20%-30%。

步骤（1）所述液固比R优选为1:1。

步骤（1）所述过滤后的物料送入浸出槽是优选通过带式过滤机的排料漏斗实现的，排料漏斗与浸出槽连接处密封，排料漏斗处设置通风设施防止酸雾弥散到车间。

下面对本发明做进一步解释和说明：

所述“调浆浸出”是指将过滤后的物料送入浸出槽中调浆到一定的浓度，再加入药剂（常规方法中是加入药剂，本发明是加入回流的第I段洗涤浓密机的部分洗涤液和药剂，减少药剂用量），使得矿物中有用的物质浸出。

本发明的原理是：

首先，在通常情况下浸出液固比越小酸耗也相应减少；但是液固比R太小，机械磨损损耗大。在保证良好的机械运转性能的前提下，首选需要控制进入浸出槽的矿物的液固比R，使R小于1: 1； R优选为1:1。

其次，为了利用部分浸出液中剩余的酸量同时提高最终浸出溶液中的目的矿物含量又不改变浸出液固比，就需要减少浸出原料的含水量。在保证矿物磨矿细度的条件下降低其含水量。设计在磨矿分级后增加一段连续过滤脱水作业，根据矿物性质的不同经过连续过滤脱水作业物料含水质量百分数为20%-35%，优选达到20%~30%。

最后，调浆浸出后进行第I段浓密洗涤，第I段洗涤浓密机的溢流管道处设分流管，分流管将部分洗涤液回流至浸出槽中对步骤（1）中所述过滤后的物料进行调浆；部分洗涤液优选占总洗涤液流量的30%-40%为宜。

利用部分已浸出的浓密洗涤浸出溶液进行调浆，浓密洗涤浸出溶液中通常含酸是浸出添加酸量的15%~25%，矿物通过过滤、浸出液回流调浆可以减少酸耗7%~12%，在提钒工艺过程中可以减少萃原液量20%~32%，减少中和作业药剂添加量的20%~32%，萃取作业设备功率消耗减少15%~25%，反萃液含钒可达到120g/L。