[发明专利]一种混合絮凝剂及应用其进行钼矿浮选尾矿沉降的方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种钼矿浮选尾矿沉降领域，具体为一种有利于高氧化率钼矿浮选尾矿的絮凝剂和沉降方法。

背景技术

钼矿浮选过程中，某些矿山开采初期矿石氧化率偏高，矿石泥化现象严重，尾矿细泥含量大，尾矿沉降速度较慢。另外，为减少矿泥对浮选的影响，选矿过程中加入了水玻璃作为分散剂，使得尾矿难以沉降，导致尾矿浓密池出现跑浑现象，浓密机溢流水的固体颗粒含量较多、浊度太大，如直接返回浮选系统，严重影响选矿指标，尾矿回水利用受到极大的制约。

根据国家环保局环发（2005）第109号文件《矿山生态环境保护与污染防治技术政策》中的关于矿产资源开发中应贯彻“污染防治与生态环境保护并重，生态环境保护与生态建设并举以及预防为主、防治结合、过程控制、综合治理”的指导方针，要求新、扩、改建有色金属系统选矿的水重复利用率达到75％以上。另外，由于水资源的紧缺，选矿厂的耗水量巨大，增加其尾矿的回水利用率对整个选厂的节能增效至关重要，这就要求选矿厂必须全力解决尾矿沉降问题。

针对上述问题，选矿厂曾采取添加阴离子型聚丙烯酰胺（分子量1200万）和石灰（调pH值在11-12范围）的药剂方案。虽然起到了一定的沉降效果，但絮凝结团效果不佳，加上聚丙烯酰胺对陶瓷过滤机性能有一定影响，导致尾矿陶瓷过滤机陶瓷片堵塞严重，脱水效率变差，滤饼含水量有时达27%，并且4台陶瓷过滤机总的脱水处理量只能达到40t/h，尾矿脱水处理量难以和原矿处理量平衡，浓密机因此不断积累尾矿，最终还是出现跑浑现象，使得选矿厂设备开开停停，断断续续，不能充分发挥浓密机效率。

另外，由于尾矿沉降过程中加入了大量石灰（≥3.5 kg/t），导致矿浆管道结钙、腐蚀严重，设备的故障率高，检修频繁，严重制约着选矿生产的连续进行。因此，开发出一种少加石灰且对该钼矿尾矿絮凝效果好、对陶瓷过滤机过滤效果影响较小的沉降絮凝剂已经迫在眉睫。

经考察，尝试了代号为H1028及9136的聚丙烯酰胺（分子量1600-1800万），这两种絮凝剂虽然在静态试验中效果很好，但生产实践中，该絮凝剂一次絮凝结成絮团，经搅拌断裂破碎后，二次絮凝效果极差。气候变冷后，絮凝剂的水溶性、絮凝效果也变差，无法达到理想的效果。

发明内容

针对现有技术存在的问题，本发明旨在提供一种混合絮凝剂和一种有利于高氧化率钼选矿尾矿的沉降方法，以提高尾矿沉降速度，减少了尾矿沉降过程中石灰用量，节约了成本。

为实现上述目的，本发明的技术方案之一是：

一种混合絮凝剂，由阴离子聚丙烯酰胺与聚丙烯酸盐按3:1~9:1的质量比例组成，所述聚丙烯酸盐选自高分子量的聚丙烯酸钠、聚丙烯酸钾或聚丙烯酸铵，所述高分子量是指分子量为10⁶-10⁷。

所述阴离子聚丙烯酰胺的分子量优选为200万-1200万，优选400万-800万。

一种钼矿浮选尾矿沉降的方法，钼原矿经过浮选后，在尾矿中加入上述混合絮凝剂和石灰乳，尾矿经絮凝沉降后再进一步脱水，即可；所述混合絮凝剂的用量相对于尾矿为10g/t -14g/t，石灰的用量相对于尾矿为1.5 kg/t-2.5 kg/t，混合絮凝剂使用时的适宜pH为9-10。

当尾矿在浓密机中絮凝沉降，浓密机底流再由陶瓷过滤机进一步脱水，即可。此时浓密机溢流水浊度为9FTU-10FTU，溢流水的pH值为9-10。

在所述步骤（3）后优选加入以下步骤：再在浓密机溢流水中和过滤机的过滤水中加入新水，调pH值为7.5-8.5，最后返回钼矿选矿系统使用。

与现有技术相比，本发明的优势在于： 

1、本发明的混合絮凝剂水溶性较好，二次絮凝效果较好，原料来源广，经济实惠。

2、本发明的尾矿沉降方法，提高了尾矿沉降速度，在一定程度上提高了浓密机处理量。

3、浓密机不再出现跑浑现象，尾矿回水对浮选指标基本无影响，满足选矿用水要求。

4、减少了絮凝剂用量，节约了成本。

5、减少了尾矿沉降石灰用量，管道结钙堵塞问题得到很大程度的缓解，每天节约石灰用量1.5吨，每天节约成本约450元（生石灰按300元/吨计算）。

6、浓密机底流浓度由原来的46%（尾矿脱水前浓度28%左右）提高到58%，陶瓷过滤机处理量也达到正常，与原矿处理量能基本达到平衡。

附图说明

图1 是本发明的钼矿尾矿沉降方法的工艺流程图。

具体实施方式