[发明专利]尤其由灰口铸铁制成的制动盘

说明书

技术领域

本发明涉及一种用于机动车盘式制动器的、未使用过的、新出厂的制动盘，该制动盘尤其由灰口铸铁制造，且具有在至少一个侧面上形成的、螺旋状延伸的凹槽和剩下的、相应地螺旋状环绕的连接区(Steg)。

背景技术

用于机动车的盘式制动器、例如用于汽车和卡车或者用于双轮车的盘式制动器通常由金属、大多是灰口铸铁材料或者钢制成。在盘片体部制成之后，即例如在浇铸之后，还需要对盘片的摩擦面进行加工，以便制造出要求的平面度。为此通常进行切削精加工，其大多通过对表面精密车削来进行。在此一刀具、通常是铣刀由外部沿径向向盘片内部运动，其中铣刀利用其刀刃将盘片材料切下。在此，由于刀具相对于转动的盘片的进给，必然导致形成或多或少细小的由外向内螺旋延伸的凹槽，并且相应地形成螺旋状环绕的、界定凹槽的连接区。此时已知，刀具以两个不同的进给速度运动，因此例如在盘片表面形成两个部段，凹槽在这两个部段中具有不同的斜度。例如在径向外部以较小的进给量工作，从而产生外部的第一区域，而例如在盘片中心的区域中提高进给速度，从而形成盘片内部的第二区域。也就是说，制动器摩擦衬片作用于其上的盘片工作面通过不同的进给速度被划分，其中这些不同的区域被称为“制动带”。在这方面，例如由DE102006017207A1已知了，这两个区域设计为具有凹槽的不同走向，其中在一个区域中凹槽顺时针延伸，而在另一个区域中则是逆时针延伸，这会导致与转动方向无关的制动性能。

原则上，在车辆出货时，要对全新状态下的盘式制动器进行(多次)制动，即进行各种不同的制动演习，以便把在全新状态下仍相对较低的摩擦系数提升到较高的、稳定的水平。该低的摩擦系数是由通过精密车削进行的盘片加工造成的。则如前所述由此产生了凹槽结构，但同时也产生了连接区。从横截面来看，该连接区具有或多或少为三角形的、但至少逐渐略微变尖的形状。这意味着，在全新状态下、即在制动过程之初其上摩擦地作用有制动器摩擦衬片的有效表面还相对较小。现在通过制动演习，连接区的尖部区域被较快地去除/磨蚀，因此提高了摩擦系数。

除了总负荷和制动器摩擦衬片的材料外，制动过程也显著受到制动盘的表面性质的影响。车辆经常在其左右两侧显示出不同的摩擦系数，也就是说，安装在汽车左右两侧的盘式制动器由于其表面加工而导致具有不同的摩擦特性。这导致了行驶过程中车辆的“斜行”，这是因为车辆在各个侧被不同程度地减速。这种不同的减速行为是潜在的危险根源，极端情况下，车辆会由于制动而强烈偏离车道，甚至可能离开道路。

发明内容

因此，本发明的目的在于，提出一种制动盘，借助于该制动盘可以确保，在制动阶段中在安装在车辆上的制动盘之间不出现大的摩擦系数差别。

为实现该目的，根据本发明，在前述类型的新出厂的制动盘中，使连接区如此被平整，使得得到占由连接区表面(积)和凹槽表面(积)组成的总表面(积)的至少60％的连接区表面(积)。

在根据本发明的制动盘中，在精加工中如此加工盘片表面，使得不是形成像目前为止现有技术中常见的那样的逐渐变尖的连接区形状，而是得到被平整的连接区表面。因为已被证实，目前不足的连接区形状恰恰对于间或不利的制动行为是决定性的。现在通过根据本发明的对连接区表面的平整克服了这种状况。在此，如此形成或加工出凹槽和连接区，使得连接区表面占由连接区表面和凹槽表面组成的总表面的至少60％。如果观察制动带区域——即在制动盘上主要形成凹槽结构的区域——中的总表面(该总表面由深入深处的凹槽的表面和连接区的表面相加得到)，那么连接区表面占所述总表面的至少60％。

对根据本发明的制动盘来说，当在全新状态下已经形成了如此大的、平的连接区表面，并且该连接区表面被应用在所有被安装上的制动盘上之后，在机动车的所有制动器上，在全新状态下并进而在制动过程之初，便已因此出现了相对于各个制动器摩擦衬片的大的实际接触面或者摩擦面。也就是说，因此在制动过程中各个连接区必然要仅仍不重要地“制动”，这是因为每个制动盘由于由大的连接区表面导致的大的接触面而本来就具有足够高的摩擦系数。

由此可得出，通过使用根据本发明的制动盘，在制动过程中不再出现开头所述的问题，因此不出现减速差别或者仅出现可忽略的减速差别。

在本发明的改进方案中，连接区表面应占总表面的至少75％，然而优选更多，例如总表面的80％，或者特别是总表面的至少90％。