[发明专利]一种机动车刹车片及制备方法

说明书

技术领域

本发明涉及的是一种机动车刹车片及制备方法。

背景技术

机动车刹车片的好坏主要取决于如下几个方面，一是摩擦系数适中，二是耐磨性能好，三是不损伤对偶，四是耐高温性要好。目前使用较多的是一种采用石棉基型的刹车片，但石棉刹车片承受的高温性能较差，耐磨性能也差，使用寿命短，且在刹车过程中会产生失眠粉尘污染。为了解决石棉刹车片存在的问题，改善机动车刹车片的制动性能，现在市场上也出现了一些改善型的机动车刹车片，但由于各种刹车片的组成和制备工艺不同，因而在使用过程中，会产生不同的刹车性能，其中有好也有坏，因而影响了它们的推广应用。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术存在的不足，而提供一种强度高，磨损较少，制动平稳，制备工艺简单，工效高的机动车刹车片及制备方法。

本发明的目的是通过如下技术方案来完成的，所述的机动车刹车片由如下组份和重量百分配比组成：6816酚醛树脂  12—20%，粉末丁晴橡胶  2—4%，硫化锑  2—4%，二硫化钼  1—3%，高纯度石墨  10—15%，石油焦炭  6—10%，4.5玻璃纤维  8—12%，碳酸钾晶须 13—18%，5-70天然纤维  6—10%，硫酸钡  10—15%，铬铁矿粉  2—4%，精铁矿粉  2—4%，蛭石  3—7%，且以上各组份的配比以百分之百计。

本发明优选的组份和重量百分配比是：6816酚醛树脂  16%，粉末丁晴橡胶  3%，硫化锑  3%，二硫化钼  2%，高纯度石墨  12%，石油焦炭  8%，4.5玻璃纤维  10%，碳酸钾晶须 15%，5-70天然纤维  8%，硫酸钡  12%，铬铁矿粉  3%，精铁矿粉  3%，蛭石  5%。

一种如上所述刹车片的制备方法，它主要包括如下工序：

1）混料工序：将6816酚醛树脂、粉末丁晴橡胶、硫化锑、二硫化钼、高纯度石墨、石油焦炭、碳酸钾晶须、5-70天然纤维、硫酸钡、铬铁矿粉、精铁矿粉、蛭石按配比组合后投入一高速混料机中先预混3—5分钟，让6816酚醛树脂与其它混合材料充分结合；其次将玻璃纤维按配比量投入其中再混合1—2分钟；

2）热压成型工序：将已经混合好的材料，按重量需求装入已经加热好的成型模具中，在恒温152—158摄氏度、压力达到每平方厘米220—160公斤的情况下，让材料加热加压成型，在温度和压力作用下使有机材料和无机材料充分结合；

3）热处理固化工序：它分为三个阶段，采用电加热烘箱将已经热压成型好的产品装入烘箱中，并使装入的产品按有间隙的堆放，保持产品之间的气体流通空间；第一阶段，从室温开始升温至100摄氏度，并保持2小时；第二阶段，再将温度提升至130度，并保持3小时；第三阶段，再将温度提升至170度，并保持12小时；之后进行自然冷却至50度以下即可；

4）后加工及包装工序：按产品的标准和所需尺寸进行常规加工，然后进行标示喷码，最后包装。

本发明在所述混料工序中，为防止混料过程中由于温度升高而引起部分材料结块，整个混料过程中必须控制原料温度不超过50摄氏度；在所述热压成型工序中，为及时排出加热过程中所产生的气体，在加热加压过程中利用设置排气装置进行排气，初压25秒后进行第一次排气，排气时间为10秒，次压40秒后进行第二次排气，排气时间为15秒，再压90秒后进行第三次排气，排气时间为15秒；在所述的热处理固化工序中，利用配置的鼓风装置，在整个固化过程中保持循环流通和排除固化气体。

本发明在所述混料工序中，采用水循环冷却以便保证整个混料过程中必须控制原料温度不超过50摄氏度；所述的热压成型工序中，整个热压成型过程从原材料投入模具到出片为止的加热加压总时间为35分钟；所述的热处理固化工序中，整个热处理固化过程总时间在18小时。

本发明不仅具有较高的剥离强度，使得刹车片在使用时噪音小，磨损小，制动平稳，而且制备的工艺简单，工效高，耗能低，能降低物料的浪费，并能够改善和提高环境卫生质量。

具体实施方式