[发明专利]一种压力管道的布置方法

说明书

技术领域

本发明涉及水工建筑领域，特别涉及一种压力管道的布置方法。

背景技术

水力发电、供水等水利水电工程中广泛采用钢筋混凝土衬砌的引水隧洞，一条输水管往往需要在一定的位置进行分叉，岔管是引水隧洞中的常用结构。

但是采用钢筋混凝土的衬砌中，钢筋空间弯曲几何形态复杂，钢筋加工困难，另外还须采取措施保证岔管变断面钢筋准确就位；并且大体积混凝土浇筑质量要求较高，模板加工困难，尤其温度控制与裂缝控制成为难点。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术中所存在的上述不足，提供一种无须防渗及严格的温控措施、现场施工简单、施工质量较容易保证的压力管道的布置方法。

为了实现上述发明目的，本发明提供了以下技术方案：

一种压力管道的布置方法，所述压力管道采用单管双机的联合供水方式布置，所述压力管道使用钢岔管结构，所述压力管道按照抗裂标准设计；所述压力管道的分岔采用对称Y形岔管，分岔角为60°，分叉后左边为1#支管，长94～95m；分叉后右边为2#支管，长103～104m，钢岔管直径均为4.0m。由于压力管道较长，采用单管双机的联合供水方式可以节约成本及利于施工；由于无须防渗及严格的温控措施，现场施工简单，施工质量较容易保证。所述压力管道包括压力管道主管和压力管道支管。

优选的，上述压力管道的布置方法中，所述压力管道的主管长为88～89m，内径为6.0m，所述钢岔管衬砌为79.5～80.5cm，固结灌浆入岩3.9～4.1m，所述压力管道的主管每排12孔，所述压力管道的主管的排距为2.9～3.1m。

优选的，上述压力管道的布置方法中，所述压力管道支管洞内段衬砌厚度为59.5～60.5cm，固结灌浆入岩2.4～2.6m，所述管道的支管每排为12孔，管道支管排距为2.9～3.1m。

优选的，上述压力管道的布置方法中，所述压力管道的支管明管段衬砌厚度79.5～80.5cm，所述压力管道的支管明管段采用掺适量聚丙烯纤维的混凝土。所述支管掺适量聚丙烯纤维用以加强抗裂防渗漏效果。

优选的，上述压力管道的布置方法中，所述压力管道的支管末端设有液压闸门，所述液压闸门室长为10.5～11.5m，所述液压闸门边墙、顶底板厚度均为1.9～2.1m。

优选的，上述压力管道的布置方法中，所述液压闸门室上部设有操作房。

优选的，上述压力管道的布置方法中，所述液压闸门室后为厂房连接管，所述连接管管道的宽度尺寸由3.0m渐变到7.0m。

优选的，上述压力管道的布置方法中，所述液压闸门室后的厂房连接管管道长24.5～25.5m，边墙、顶底板厚度均为2.0m，所述连接管管道采用掺适量聚丙烯纤维的混凝土。

与现有技术相比，本发明的有益效果：

1、本发明压力管道的布置方法由于使用钢岔管结构，所以不需要防渗及严格的温控措施，现场施工简单，施工质量较容易保证。

2、本发明压力管道的布置方法中采用钢衬外包混凝土，可节约成本。

具体实施方式

下面结合试验例及具体实施方式对本发明作进一步的详细描述。但不应将此理解为本发明上述主题的范围仅限于以下的实施例，凡基于本发明内容所实现的技术均属于本发明的范围。

    实施例1

一种压力管道的布置方法，所述压力管道采用单管双机的联合供水方式布置，所述压力管道使用钢岔管结构，所述压力管道按照抗裂标准设计；所述压力管道的分岔采用对称Y形岔管，分岔角为60°，分叉后左边为1#支管，长94m；分叉后右边为2#支管，长103m，钢岔管直径均为4.0m。由于压力管道较长，采用单管双机的联合供水方式可以节约成本及利于施工。由于无须防渗及严格的温控措施，现场施工简单，施工质量较容易保证。

所述压力管道主管长为88m，内径为6.0m，所述钢岔管衬砌为79.5cm，固结灌浆入岩3.9m，所述管道主管每排12孔，所述管道主管的排距为2.9m。所述压力管道支管洞内段衬砌厚度为59.5cm，固结灌浆入岩2.4m，所述管道支管每排为12孔，管道支管排距为2.9m。所述压力管道支管明管段衬砌厚度79.5cm，所述压力管道支管明管段采用掺适量聚丙烯纤维混凝土；所述支管掺适量聚丙烯纤维用以加强抗裂防渗漏效果。