[发明专利]一种带翻边孔的圆筒壳体零件成形方法

说明书

技术领域

本发明涉及钣金成形技术领域，主要是针对飞机油箱壳体类钣金零件的成形方法。

背景技术

在飞机零件中，带翻边孔的圆筒壳体零件常用于各类飞机油箱外壳，该类零件与箱盖、箱底、飞机导管等多个零件焊接装配成油箱组件，用于储放润滑油、液压油等液体介质，在飞机油箱组件中，带翻边孔的圆筒壳体零件十分典型。

此类零件结构复杂，以往的成形工艺方法为：先手工成形椭圆形翻边孔→液压成形加强筋、四周弯边→手工渐进卷曲零件成圆筒→在成形模上手工校正翻边孔使之靠模→从成形模上强行卸下零件→再次校正零件翻边孔→切割翻边孔外形→按校正模校正零件外形。传统成形工艺方法生产周期长、劳动强度大、零件表面质量差、几何尺寸不稳定，返工现象时有发生，给零件批生产带来很大的困难。具体难点如下：

首先，从板材卷曲为圆筒非常困难。圆筒两端头均有一周弯边，筒壁沿圆周方向有多条加强筋，加强筋和端头弯边在加强零件刚度的同时也大大的增加了零件卷曲的难度，加之筒壁上还有多个翻边孔，手工渐进卷曲十分困难。

其次，翻边孔成形困难。零件筒壁上沿旋转轴法线方向有多个大小、位置均不同的特殊圆形翻边孔，零件展开时为椭圆形，零件卷曲后为圆形。必须先成形椭圆形翻边孔，然后卷曲为圆形翻边孔，再用成形模手工校正翻边孔靠模，由于防锈铝合金塑性较差，反复成形后材料冷作硬化现象严重，翻边孔校形十分困难。

第三，零件成形后从模具上卸件困难。由于零件为封闭圆筒，且翻边孔分布在不同位置上，零件按成形模成形后，翻边孔与模具的凸嘴贴合，卸零件时翻边孔与成形模凸嘴发生干涉，导致卸件非常困难。强行从模具上把零件卸下后，翻边孔尺寸变形严重，必须进行无模校正，使翻边孔的几何尺寸精度和表面质量降低。

因此，圆筒多嘴壳体零件的卷曲、筒壁上翻边孔的成形、成形后的卸件是影响零件产品质量和生产效率的关键因素。

本发明的目的旨在克服以上困难，提高了零件质量和生产效率。

发明内容

本发明公开了一种带翻边孔的圆筒壳体零件成形方法，用以解决零件成形困难、卸件困难、表面质量差的问题，提高零件生产效率和产品质量，满足油箱装配要求。

一种带翻边孔的圆筒壳体零件成形方法，其特征在于包含以下步骤：1)将毛坯成形为带翻边孔的圆筒壳体零件的展开状态；2)在零件外侧铺贴橡皮垫，组成一个厚度相同的组合体；3)将组合体进行滚弯成形，使零件卷曲为圆筒；4)将卷曲的零件套接到组合型胎上，并用紧固夹具将零件与组合型胎进行固定，使用组合型胎校正零件外形及翻边孔；5)分解组合型胎卸下零件，按图纸检查零件外形尺寸，对局部进行轻微修正。

所述的组合型胎由底座和贯通圆筒壳体零件两端的成形块、支撑块组合而成，成形块位于支撑块的两侧，支撑块相对成形块可以滑动组合或分解，在成形块的外侧设有翻边孔的型模。

本发明的成形方法，与传统成形方法相比，主要有两处大的改进：第一，将手工渐进卷曲改为辊床滚弯成形，极大地减少操作者劳动强度，提高零件卷曲效率和质量。制作专用橡皮垫，使之与液压成形后的零件完全贴合，形成等厚度的组合体，将组合体在三轴辊床上进行滚弯成形，使零件卷曲为圆筒；第二，用组合型胎代替原有的成形模和校正模，简化零件的成形工序，使零件从模具上卸下不再困难。零件卷曲后，在组合型胎上进行外形校正和翻边孔校正，校正完成后将组合型胎分解，避免了卸件时零件与模具发生干涉现象，因此卸件后零件不会发生变形，即解决了卸件困难的问题，又减少了不必要的校正工序。

上述加工方法的优点在于，减少了圆筒壳体零件的成形工装，简化了成形工序，解决了零件卷曲困难、翻边孔成形困难、卸件困难的问题，同时也降低了操作者劳动强度，大幅提高了此类零件的生产效率，保证了产品质量。

以下结合实施例及附图对该发明作进一步描述。

附图说明：

图1带翻边孔的圆筒壳体零件示意图。

图2带翻边孔的圆筒壳体零件截面示意图。

图3带翻边孔的圆筒壳体零件展开示意图。

图4带翻边孔的圆筒壳体零件滚弯成形示意图。

图5组合型胎结构示意图。

图6组合型胎校正零件示意图。

图7组合型胎分解卸件时支撑块取出示意图。

图8组合型胎分解卸件时成形块取出示意图。