[发明专利]10mm以下小颗粒油页岩冷压球及采用其炼油的方法

权利要求书

1.10mm以下小颗粒油页岩冷压球，其特征在于所述的油页岩冷压球由10mm以下小颗粒油页岩添加粘合剂制备而成，冷压球直径为20～150mm，强度为80～180kg/cm²；其中，粘合剂占总重量的8～15%，油页岩原料余量；所述的粘合剂由重量百分比为10～30‰的腐殖酸钙，20～40‰的高岭土，0.5～1‰的磷酸镁，水余量制成。

2.采用权利要求1所述的10mm以下小颗粒油页岩冷压球炼油的方法，其特征在于它包括如下步骤：

A、油页岩冷压球制备：

a、粘合剂配制：

在铁质搅拌容器内加入水，水温在25℃-35℃时，分别加入腐殖酸钙、高岭土、磷酸镁，边搅拌边升温，温度升到85-90℃之间，反应1-2小时粘合剂即配制成；按重量百分比所述的腐殖酸钙10～30‰高岭土20～40‰，磷酸镁0.5～1‰，水余量；

b、压球成型：

在搅拌釜内加入10mm以下小颗粒油页岩和上述粘合剂，其中粘合剂占10mm以下小颗粒油页岩和粘合剂的总重量的8-15%，搅拌均匀后进入压球机压制成型，成型后在干燥机内烘干脱水（温度125℃-135℃，时间5小时-7小时)，制成油页岩冷压球；

B、油页岩冷压球炼油：

烘干后的油页岩冷压球经皮带运至干馏炉顶部储料仓，再通过布料设备进入干馏炉内，进入干馏炉的油页岩冷压球先经过阵伞，均匀的从炉中的周边落下，再通过两层折流板缓冲下落；由干馏炉下部的水盆不断的转动，由排渣机将半焦连续运走，上部新进干馏炉的成型页岩靠自重缓慢的自然下落；热的循环瓦斯气从干馏炉中部拱台上均布的瓦斯眼及中心供热装置进入干馏炉内；

油页岩从上部干馏段下移的过程中温度不断升高，当温度升到150℃-180℃时放出页岩内部吸附气体，温度超过180℃时页岩中有机质开始沥青、页岩油和干馏气；当页岩继续升温达500℃时页岩中页岩油基本释放完毕；此时页岩通过低温干馏变成高热值的页岩半焦，由炉底水浸灭并放出内部热量；冷却后湿半焦由干馏炉底排渣设备排出炉外；

油页岩干馏产生的油气经干馏炉顶部阵伞导出管抽出进入集合管；油气在集合管里被循环水洗涤，再进入洗涤饱和塔继续洗涤，两次洗涤过程将干馏油气中的部分油、尘下来；集合管中的油、水和尘流入集泥罐；洗涤饱和塔中流下的油和水进入洗涤池；在油水分离池中，油和水进行第一次分离；洗涤饱和塔上部洗涤后的部分水与入炉主风换热后进入洗涤池中；

经洗涤饱和塔洗涤后的瓦斯气经瓦斯排送机排出后，进入间冷塔进行冷却；经间冷塔冷却后的瓦斯气再经机械式旋捕塔处理，之后瓦斯气分为三路：一路进入蓄热式加热炉作为循环气加热；一路作为燃烧瓦斯气加热蓄热式加热炉；一路用于燃气锅炉产蒸汽进行发电；

冷凝回收系统收集下来的油、水和尘进入洗涤池进行第一步分离，分离的油和尘进入集泥罐进行第二次分离，最后进入油水分离池进行第三次分离，经沉降分离后的页岩油通过油泵送入计量室吊罐，再经沉降脱水后，检查水分、数量，合格后由送油泵送到工厂成品罐储存；

洗涤池、集泥罐中分离后水经凉水塔冷却之后，进入冷凝回收系统循环使用，多余的水送至干馏炉底水盆用于水封；干馏系统中的水都做到内部循环使用。