[发明专利]一种导电涤纶纤维的染色方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种染色方法，尤其涉及一种导电涤纶纤维的染色方法。

背景技术

涤纶纤维织物吸湿性差，极容易产生静电，难以散逸，直接影响涤纶织物纺织品的生产加工和应用，甚至引起严重的静电灾害。国内外对消除涤纶纤维及其织物静电做了大量的研究，制备导电纤维和织物，常用方法是共混方法制备导电纤维，用导电剂添加到涤纶切片中，通过熔融纺丝，得到导电纤维；另一种方法是，用涤纶纤维与导电金属丝混合织造，得到含金属丝织物，由于金属丝导电作用而使整个织物具有导电性能。这两种织物不同于常规涤纶纤维，因为织物有多种组分，每种组分对染料吸收率不同，容易产生色差和上染率不够高，目前对导电纤维和织物的染色工艺研究比较少。

发明内容

针对现有技术的导电涤纶纤维及其织物染色不匀和上染率不高的缺点，本发明优化染色工艺流程和参数，提出一种导电涤纶纤维的染色方法。

本发明所述的导线涤纶纤维的染色方法，主要工艺为：退浆→碱减量→染色→还原清洗。具体可以包含步骤：

使用退浆溶液对导电涤纶纤维进行退浆处理；

将退浆处理后的导电涤纶纤维投入碱减量溶液中进行碱减量处理；

将碱减量处理后的导电涤纶纤维投入染色溶液中进行染色处理；

将染色处理后的导电涤纶纤维投入还原清洗液中进行还原清洗处理；以及

取出烘干。

优选地，所述退浆溶液是质量浓度为0.2-0.4％的碳酸钠溶液。所述退浆处理的条件为：浴比1∶25-30，温度90-100℃，处理时间40-60分钟。

优选地，所述碱减量溶液是氢氧化钠和促进剂的水溶液，其中，氢氧化钠的质量浓度为1-8％，促进剂的质量浓度为0.1-0.3％。所述碱减量处理的条件为：浴比1∶25-30，温度70-120℃，处理时间10-70分钟。

优选地，所述染色溶液为分散染料、硫酸铵和分散剂的水溶液，其中，分散染料的质量浓度为0.1-10％、硫酸铵的质量浓度为0.1-0.4％、分散剂的质量浓度为0.1-0.4％。所述染色处理的条件为：浴比1∶25-30，pH 3.0-6.2，温度80-120℃，染色时间，30-40分钟。

优选地，所述分散染料是质量浓度为1-7％的分散蓝，质量浓度为0.1-10％的分散黄，或质量浓度为0-5％的分散红。

优选地，所述还原清洗液为碳酸钠和净洗剂的水溶液，或碳酸钠、净洗剂和硅烷柔软剂的水溶液，其中，碳酸钠质量浓度为0.2-1％、净洗剂的质量浓度为0.2-1％、硅烷柔软剂的质量浓度为0-5％。所述还原清洗处理的条件为：浴比1∶25-30，温度80-98℃，处理时间5-20分钟。

本发明提供的导电涤纶纤维染色方法优化染色工艺流程和参数，通过前处理、染色和柔软整理工艺，减少染整工艺对涤纶导电纤维和织物的抗静电性能、上染率和色牢度及手感的影响，最大限度保留织物导电效果，提高染料上染率和色牢度。

为让本发明的上述和其它目的、特征和优点能更明显易懂，下文特举较佳实施例，作详细说明如下。

具体实施方式

实施例1：

一种导电涤纶纤维染色工艺，主要包含以下工序：退浆→碱减量→染色→还原清洗。

在退浆工艺中，配成质量浓度为0.2％的碳酸钠溶液，添加净洗剂209，使之浓度为0.5％，浴比为1∶30，退浆温度为100度，退浆60分钟后，取出导电纤维织物，投入到碱减量缸中。碱减量缸中溶液配方为：质量浓度为3％的氢氧化钠，质量浓度为0.1％的促进剂SN；浴比为1∶30，处理温度为100度，处理30分钟后，投入到染缸中进行染色。染缸中溶液配比为：质量浓度为5％的分散蓝SF-G；质量浓度为0.2％的硫酸铵；质量浓度为0.1％的分散剂NNO，溶液pH值为5.0，染色温度为100度，染色40分钟后，进入还原清洗。还原清洗液配比为：质量浓度为0.2％的碳酸钠；质量浓度0.2％的净洗剂209，浴比为1∶30，90度下清洗10分钟后，取出烘干。

下述实施例中，导电涤纶纤维染色工艺的工序同实施例1，即：退浆→碱减量→染色→还原清洗。不同之处在于各步骤处理液的成分以及处理条件。

实施例2：