[发明专利]一种三层塑料汽车外壳的滚塑成型工艺及该汽车外壳

说明书

技术领域

本发明涉及汽车外壳的滚塑成型工艺技术领域，尤其涉及一种三层塑料汽车外壳的滚塑成型工艺及该汽车外壳。

背景技术

目前国内汽车制造行业多用钣金冲压成型各种轿车外壳覆盖件，用注塑成型前后保险杠和车门等，由于冷冲压模和注塑模造价昂贵，制造工期长，技术改进代价高，从而制约了汽车工业的发展。再者由于钣金车壳重量大，能耗高，对环保不利。而注塑模抽芯困难，所以滚塑车壳便成了最佳选择。

而当前国内外已开发的滚塑、吹塑车壳多是单层或双层结构，公开号为“CN101531046A”，公开日为2009年9月16日的中国专利申请即公开了一种利用滚塑成型工艺制备双层汽车车身的制备方法。而双层结构的车身依然具有强度、刚性、隔热性能较差，质量较重的缺点。

发明内容

本发明所要解决的技术问题在于，针对现有技术的上述不足，提出一种车壳成型周期短、效率高且成本较低的三层塑料汽车外壳的滚塑成型工艺。

本发明解决其技术问题采用的技术方案是提出一种三层塑料汽车外壳的滚塑成型工艺，其包括步骤：

S1：根据不同车型，制作外模和内模；所述外模和内模通过锁紧装置固定连接，所述外模和内模形成容置空间；

S2：将熔点不同的滚塑粉料和发泡粒料同时加入外模和内模构成的型腔中；

S3：合模后滚塑，滚塑粉料形成汽车外壳的内层和外层，发泡粒料形成所述内层和外层中间的发泡层。

进一步地，所述滚塑粉料材料为HDPE、LDPE或LLDPE。

进一步地，所述发泡粒料为聚烯烃发泡料、聚氨酯发泡料、PVC发泡料或聚乙烯发泡料。

进一步地，所述发泡粒料的投入量通过如下公式确定：

发泡粒料投入量＝(容置空间的体积*(70％-90％)*ρ)/P。其中，P为发泡粒料的膨胀系数，ρ为发泡粒料的密度。

进一步地，步骤S3包括：

S31：将投放有滚塑粉料和发泡粒料的模具放入滚塑烘箱中初始加热，并使得模具随着滚塑机的机械臂做空间球面旋转运动，使得滚塑粉料均匀涂覆于模具表面并在所述外模内表面形成塑料车壳内层，在所述内模外表面形成塑料车壳外层；

S32：继续提高烘箱温度，使得发泡粒料熔融发泡，在所述容置空间内形成发泡层。

进一步地，步骤S31中，机械臂的旋转速度为每分钟40-60转。

进一步地，步骤S31中，初始加热温度为200℃至220℃。

进一步地，步骤S32中，烘箱温度为280℃至300℃，模具内温度为175℃至185℃。

本发明还提供一种由上述制备工艺制备得到的汽车外壳，其包括内层和外层以及填充与所述内层和外层之间的发泡层。

本发明的三层塑料车壳通过滚塑工艺一次成型，降低了车壳成型周期，由于其采用三层结构，其强度、刚性、隔热性能相比二层车壳结构均得到增强。

附图说明

图1为本发明三层塑料汽车外壳成型工艺的流程图；

图2为滚塑过程中汽车外壳内模和外模的结构示意图；

图3为快速锁紧装置安装于内外模上且锁紧时的装配示意图；

图4为快速锁紧装置安装于内外模上且拆卸时的装配示意图；

图5为本发明三层塑料汽车外壳的结构示意图。

具体实施方式

以下是本发明的具体实施例并结合附图，对本发明的技术方案作进一步的描述，但本发明并不限于这些实施例。

如图1所示，图1为本发明三层塑料汽车外壳成型工艺的流程图。本发明三层塑料汽车外壳成型工艺包括步骤：

S1：根据不同车型，制作外模1和内模2。

如图2所示，外模1和内模2之间形成容置空间10，外模1和内模2通过锁紧装置3连接。外模1和内模2可通过一体成型得到也可以通过将外模1和内模2拆分为多个部分分别制造完成后组装起来。

锁紧装置3可为一螺栓和螺母的组合，将螺栓穿过内模2后伸入放置在外模1内部的螺母内拧紧即可达到连接外模1和内模2的效果。

锁紧装置3也可以采用一种快速锁紧装置，其能加快内外模的锁紧和拆卸过程，无需人工手动找螺栓、找螺母、放置螺栓、放置螺母而后拧紧螺栓，在5-10秒内尽可达到将内模1和外模2锁紧和拆卸的效果，而常规手动拧紧螺丝需要1分钟左右。