[发明专利]玻璃模具的铸造方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种铸造方法，特别是一种玻璃模具的铸造方法。

背景技术

玻璃模具是玻璃制品制作成型的工具，在玻璃制品成型的过程中，材料良好的导热率使得模具内外的温度梯度降至最小，可以使模具的使用寿命延长。例如铜合金材料，其具备了优良的导热性，不仅能延长模具使用寿命，还对玻璃制品成型效果起到很大的作用，能有效防止玻璃料温度不降，难以固化，玻璃料受重力影响，而导致的不良玻璃制品。

不仅如此，铜合金材料也适合于轻量玻璃制品的制作，能达到有效的节约玻璃料，减少碳排放量，所以被广泛用于玻璃模具。

铜合金的浇注温度为1280℃，由于铜合金的快速导热，会使其在浇注时很快凝固，堵塞通道。

同时铜合金在熔融后状态呈粘稠状液态，所以必须考虑沙箱的排气顺畅，不能让其在填入铸件模型时，由于空气的阻力而形成缩气空，导致铸件无法成型。

传统铸造方法中，在浇注制作较大工件时，可以忽略铜合金材料的热量流失，并且体积质量较大，压强大，浇注时可以顺利成型，只需要增大浇口直径，适量安放排气口即可。

但是针对较小工件浇注时，往往得不到优质的铜铸件。通常会出现铸件有缩孔，表面脱落，半沙箱废品等问题。

目前，较小铸件(例如铜铸件)浇注时，为了确保材料的成品率，通常是加大浇口，加大排气口，加大铸件加工余量，让其热量降低慢，单位体积压强增大，才能得到稍好的铜铸件，但是加工周期长、难加工、废刀具、工人劳动强度大，不是最优的解决办法。只有开辟一种全新的铸造方法才能从源头上解决问题，减少材料及能源的浪费提高铸造质量。

发明内容

本发明的目的是提供一种玻璃模具的铸造方法，其能有效的解决铸件材料在浇注时容易产生的各种问题。

为了解决上述的技术问题，本发明的技术方案是：一种玻璃模具的铸造方法，其包括以下步骤：

(1)制作木模，所述木模分为铸件外型模和通道模；

(2)造型：

将铸件外型模固定在造型机上，安装砂箱，填砂，设置浇口，取出铸件外型模，形成具有铸件形状型腔的铸件砂箱，所述浇口贯穿铸件砂箱的上下，其与铸件形状型腔相互独立，铸件形状型腔上还设置有排气口；

将通道模固定在造型机上，安装砂箱，填砂，取出通道模，形成具有通道状型腔的通道砂箱；

(3)将铸件砂箱、通道砂箱上下放置，通道砂箱上具有通道状型腔的一面向上，铸件砂箱上具有铸件形状型腔的一面向下，通道状型腔与铸件形状型腔相对应，其中所述通道状型腔的首端与铸件砂箱上的浇口对应，其末端位于铸件形状型腔下方；

(4)铜合金材料加热熔化处理、浇注，将铜合金材料熔化为液体状态，将上述液体状态的铜合金材料浇注到浇口中，液体状态的铜合金材料顺浇口到达通道砂箱的通道状型腔中，沿通道状型腔进入铸件形状型腔，随着浇注量的增加，从铸件形状型腔的底部向上，逐渐充满铸件形状型腔及排气口，结束浇注；

(4)冷却、出箱，将浇注后的产品冷却，冷却后将浇注的产品取出；

(5)清砂，清除出箱后产品表面的粘砂，打掉多余的飞边。

为了进一步提高铸造的质量，在所述步骤(2)中，通道砂箱上设置有增压口，所述增压口贯穿铸件砂箱的上下，在浇注时，增压口与通道状型腔贯通。

本发明方法使良品率有效提高，减少材料、资源浪费，本发明方法浇注出的模具材料铸件表面的无缩孔、表面无脱落、良品率达到95％以上。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。

附图为本发明工艺的示意图。

具体实施方式

传统的铸造工艺是：利用铸件形状型腔6上的浇口3直接将液体状的浇注材料浇入铸件形状型腔6中，即浇注水在铸件形状型腔6内是从上向下流动的。例如浇注的是铜合金材料，铜合金的浇注温度大约在1280℃左右，由于铜合金的快速导热，会使其在浇注时很快凝固，堵塞通道。

同时铜合金在熔融后状态呈粘稠状液态，所以必须考虑沙箱的排气顺畅，不能让其在填入铸件形状型腔6时，由于空气的阻力而形成缩气空，导致铸件无法成型。

本发明突破传统工艺，具体步骤：

(1)制作木模，所述木模分为铸件外型模和通道模。

(2)造型：

将铸件外型模固定在造型机上，安装砂箱，填砂，如附图所示，设置浇口3，取出铸件外型模，形成具有铸件形状型腔6的铸件砂箱1，所述浇口3贯穿铸件砂箱1的上下，其与铸件形状型腔6相互独立，铸件形状型腔6上还设置有排气口4。