[发明专利]基于钢骨架增强型双向承插口复合管及其制作工艺

说明书

技术领域

本发明涉及基于钢骨架增强型双向承插口复合管及其制作工艺。

背景技术

现有用于供水、供气、供液的聚乙烯树脂塑料复合管/PE管，人们为了提高使用性能、延长使用寿命，采用了钢丝网增强或钢带增强或钢丝双向缠绕增强和承口增强等措施及处理方法，经过这些措施及处理后的塑料复合管，尽管其轴向钢性和抗地质下沉性增强，但还存在如下问题：其一、两管承口的连接均是采用电熔管材加电焊对接，焊接时，因温度较高，两种材料即钢丝和塑料的热膨胀系数不同而产生快速应力开裂导致两者分离，造成承口连接处的泄露；其二、同径管材是采用热熔对接，热熔对接时，因受施工环境或人员操作技术影响，管壁的相互横向移动与错位使管材对接处的非“圆度”增大而难以保证对接质量；其三、现有PE管维修过程中，若管的断裂部位在哈呋接长度尺寸内，可用哈呋节连接，若断裂部位超出此哈呋节尺寸长度，就不能用哈呋连接；另外，用哈呋节维修PE管，由于PE管韧性较大，受温度变化其收缩较大，容易产生漏水、漏气，漏液等资源的严重损失以及燃气泄漏造成对环境的次污染；其四、现有工程使用的金属管与聚乙烯(PE)树脂塑料复合管，其承插口不能互换，如国标球墨铸铁管、铸钢管、PE管、PVC管、PPR管；其五、钢丝网架聚乙烯复合管属聚乙烯电熔管材，连接时，利用管材内部发热体将管材外层塑料与管材内层塑料熔融连接于一体，故安装时必须通电，对边远高山地域的使用受到一定的影响；其六，焊接设备笨重，必须汽车运输，既费钱也费力，安装成本太高。

发明内容

针对上述情况，本发明的目的在于提供一种基于钢骨架增强型双向承插口复合管，它具有能与球墨铸铁管、铸钢管、钢管、PE管、PVC管、PPR管、塑料管等各类材质的管材双向互通连接，且结构简单，成本低，刚性好、抗地质下沉性强，综合使用性能提高，承插式连接速度快，抢修不用哈呋节连接，也可成批整套管材更换，且不同材质的管材之间均能互相连接，便于工程施工和系统维护，使用安全、可靠，易于普及推广。

本发明的又一目的是提供一种基于钢骨架增强型双向承插口复合管的制作工艺，它具有管材长度任意生产，且制作工艺简单，不需要投入新的设备，生产效率高，能耗比低，无环境污染，易于施工、安装、维护和推广。

为了实现上述目的，一种基于钢骨架增强型双向承插口复合管，它包括经铸造或冲压工艺分别制成主骨架和副骨架，再经注塑工艺、喷塑工艺，分别制成承插主管和承插副管，承插主管的主骨架外设覆盖层，覆盖层包括覆盖主骨架的圆锥层和圆柱层且其光滑连接成一体，承插主管的主骨架内腔中段设隔离凸环，隔离凸环两侧设置适配连接承插副管的承插腔，各承插腔内均设有一组凹槽，凹槽内适配密封环。

为提高本发明的基于钢骨架增强型双向承插口复合管的综合性能和质量，其进一步的措施是：

主骨架外的覆盖层厚W为2.0～5.0mm，圆角半径R2为0.6～14.0mm，其圆锥层内径D1为69.7～1126mm、半径R1为90.0～2100mm、圆柱层内径D11为83.4～1946mm，对应的轴向长度T1为84.6～1974.7mm、T9为33.3～778.1mm。

主骨架内腔中段的隔离凸环内径D6为63.9～1490mm，隔离凸环宽T7为3.0～70mm，其对应的轴向长度T1为84.6～1974.7mm、T2为26.1～608.7mm、T3为2.1～49mm、T4为1.8～42mm、T5为9.6～224mm、T6为12～281mm。

主骨架端口设有承插锥角V为8.0～12.0°、锥口直径D9为68.6～1601mm，其上设数圈骨架通孔C，该骨架通孔C扩孔为四叶形或六叶形，骨架通孔C内径为3.0～5.0mm呈圆周相互错开均布排列。

副骨架骨架厚S为5.0～15.0mm，其上设数圈骨架通孔C，该骨架通孔C扩孔为四叶形或六叶形，骨架通孔C为3.0～5.0mm呈圆周相互错开均布排列。

承插腔的内径D2为67.4～1571mm，其对应的轴向长度T1为84.6～1974.7mm、T2为26.1～608.7mm、T6为12～281mm、T7为3.0～70mm、T11为1.5～35mm。

凹槽为相向设置，凹槽内径D3为75～1750mm，内径D7为73.6～1716mm，内径D4为71.2～1660mm，其对应的轴向长度T1为84.6～1974.7mm、T2为26.1～608.7mm、T3为2.1～49mm、T4为1.8～42mm、T5为9.6～224mm、T7为3.0～70mm、T11为1.5～35mm。