[发明专利]一种钢化铸石产品及其制造方法

说明书

 

技术领域

本发明涉及一种钢化铸石产品及其制造方法，属于钢化铸石产品及其制造方法技术领域。

背景技术  

目前，厚度为18-50mm、外形尺寸小于400mm*400mm的铸石平板的生产工艺是比较成熟的，即传统的熔化、成型、退火工艺，这种传统工艺能耗大，设置系统庞大，不易实现自动化生产，因此造成了人力资源的浪费，且这种工艺制作的铸石板脱模后，要在退火窑中进行32-48小时的退火方能成为铸石板成品，生产周期长，产品成品率低，能源消耗高。

发明内容

本发明的目的在于解决上述已有技术存在的不足之处，提供一种制造工艺简捷方便、产品强度好、外观质量好、生产成本低的一种钢化铸石产品及其制造方法。

为实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：

一种钢化铸石产品的制造方法，包括有熔化、成型脱模、退火、冷却工序，其特殊之处在于，所述的退火工序如下：

将成型脱模后的铸石产品浸入温度为650-700℃的钢化液中停留10-20秒以消除内应力；

所述钢化液为钠盐的高温熔化液；

所述钠盐为硝酸钠或亚硝酸钠；

所述熔化的步骤为，将玄武岩或钢渣放置井式熔炉中熔化成岩浆，岩浆溶化至1280℃-1360℃；

所述成型脱模的步骤为，将经熔炉通道均化后的岩浆浇铸在耐热钢的模具内经过30-60秒的冷却初凝后脱模；

所述模具温度要求在400-500℃，模具的形状按产品的要求确定；

所述冷却的步骤为，将经过退火处理的钢化铸石产品冷却至30-60℃；

利用上述制造方法得到的一种钢化铸石产品。

本发明一种钢化铸石产品及其制造方法，本发明与已有技术相比具有以下显著特点和积极效果：通过利用钢化液退火而改变传统的用退火消除铸石的内应力的方法，传统的退火工序需要32-48小时，而本发明的退火工序只需不到一分钟的时间，明显缩短了铸石板的生产周期，传统的退火工艺使产品的表面及内部含有残存的玻璃相，得到的产品耐磨性差，严重影响了产品的性能和外观，而本发明的退火工艺能够消除现有退火工艺中产品表面及内部残存的玻璃相，从而使产品内部组织更加细密、保证了产品的高性能要求，提高成品率，降低生产成本。

具体实施方式

以下给出本发明的具体实施方式，用来对本发明的构成进行进一步说明。

实施例1

本实施例的一种钢化铸石产品及其制造方法，包括下列工序：

（1）熔化—将玄武岩或钢渣放置井式熔炉中熔化成岩浆，岩浆溶化至1280℃-1360℃；

（2）成型脱模—岩浆经熔炉通道均化后浇铸在耐热钢的模具内经过30-60秒的冷却初凝后脱模；

所述模具温度要求在400-500℃，模具的形状按产品的要求确定；

（3）退火—将脱模后的铸石板浸入温度为650-700℃的钢化液中停留10-20秒以消除内应力；

所述钢化液的具体制备方法为：将硝酸钠放入带有加热装置的高温槽内，进行高温熔化；

（4）冷却—将经过退火处理的钢化铸石产品冷却至30-60℃。

本发明一种钢化铸石产品及其制造方法，本发明与已有技术相比具有以下显著特点和积极效果：通过利用钢化液退火而改变传统的用退火消除铸石的内应力的方法，传统的退火工序需要32-48小时，而本发明的退火工序只需不到一分钟的时间，明显缩短了铸石板的生产周期，传统的退火工艺使产品的表面及内部含有残存的玻璃相，得到的产品耐磨性差，严重影响了产品的性能和外观，而本发明的退火工艺能够消除现有退火工艺中产品表面及内部残存的玻璃相，从而使产品内部组织更加细密、保证了产品的高性能要求，提高成品率，降低生产成本。

钢化铸石产品的钢化和普通铸石板退火的成本比较见下表：

从上表可以看出，按每年10000吨的产能计算，生产一吨钢化铸石产品比生产一吨普通铸石板节约成本143.2元。          

本发明的上述实施例仅仅是为清楚地说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定，对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动，这里无法对所有的实施方式予以穷举，凡是属于本发明的技术方案所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明的保护范围之列。