[发明专利]生物炭的制备方法无效

专利信息
申请号: 201210078182.5 申请日: 2012-03-23
公开(公告)号: CN102602913A 公开(公告)日: 2012-07-25
发明(设计)人: 刘强;郭丽晶;张亚萍;李密;易鹏 申请(专利权)人: 上海大学
主分类号: C01B31/02 分类号: C01B31/02;B09B3/00
代理公司: 上海上大专利事务所(普通合伙) 31205 代理人: 顾勇华
地址: 200444*** 国省代码: 上海;31
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摘要:
搜索关键词: 生物 制备 方法
【说明书】:

技术领域

发明属于生物质的资源化利用,具体涉及利用入侵植物和绿化垃圾生产生物炭的方法。

背景技术

生物炭是生物质在无氧或低氧状态下热解后残余的富碳固体副产物。近年来,由于生物炭显著的环境和社会效益,引起了全世界范围内的广泛兴趣和极大关注。由于其碳含量高且空隙结构发达,抗腐蚀性好,可保持水分、养分,吸附有机物、重金属等污染物,是一种理想的土壤改良剂和吸附剂。生物炭的应用可带来四方面的环境效益:减缓温室效益、改良土壤、提高农作物产率、减轻环境污染。生物炭经过热解后,大部分组分为碳,性质稳定,不易分解,减少了生物质腐烂变质或焚烧产生CO2和CH4等温室气体,有利于缓解温室效应。生物炭氮、磷含量较高,它的孔洞结构也十分容易聚集营养物质和有益微生物,以及保持水分,从而减少化肥的使用,同时可使土壤变得肥沃利于植物生长,实现增产的同时让农业更具有持续性。生物炭发达的孔隙结构和丰富的表面官能团,使其对有机物和重金属(尤其是重金属)都有较好的去除效果,是一种理想的吸附剂。

生物炭的原料种类繁多,包括树叶、农作物残余物、污泥、生活垃圾等,导致其制备条件也多种多样。虽然原料种类繁多,但是大都具有分布极为分散、大范围收集、形态各异、季节性、周期性、受潮易腐烂等特点,导致运输成本大、储存空间和成本高。因此寻求合适的原料和制备方法具有现实意义和商业化前景。

本发明旨在利用不同生物质混合来制备生物炭,解决其原料来源分布分散、不易收集、季节性、周期性、不易储存等缺点。主要利用两种类型的生物质入侵植物、绿化垃圾,按其成熟的季节性以不同比例混合制备生物炭。

入侵植物利用的是互花米草,起源于北美洲大西洋海岸和墨西哥湾,适宜生活于潮间带。1979年引入我国,用于保滩护岸、促淤造陆,但由于其强大的繁殖能力和良好的耐受性,现已广泛分布于中国沿海各省市,对我国沿海滩涂地区的生物多样性、景观结构、近海养殖和海水水质造成了明显的损害和影响,2003年被国家环保局列入我国首批16种入侵种黑名单。互花米草为多年生禾本科高杆型草本植物,其含有丰富的纤维素(30~35%)、半纤维素(35~40%)、木质素(18~20%),四季生物量都较为稳定,尤其是其成熟期(8~12月)产量更大。现在对互花米草还没有较好的控制方法,利用研究也处于起步阶段,将其制备成生物炭可充分利用其巨大的生物量,变害为宝,产生良好的环境、经济和社会效益。

绿化垃圾是指城市绿化美化和郊区林业抚育、果树修剪过程中产生的落叶、树木枝干等。随着城市绿化面积的逐渐扩大,园林绿化废弃物也急剧增加,每个月都有大量绿化垃圾产生,尤其是秋季落叶和枯枝数量剧增。焚烧和填埋等传统处理方式不仅易造成环境污染,还占用土地。今年来兴起的处理方式——堆肥,虽然可以实现循环利用,但是其处理周期长,土地占用率较高。如果能将这些绿化垃圾制备成生物炭,不但可以循环利用,而且其处置方法周期短、简单易行、经济效益高。

因此,以这两种生物质作为原材料制备生物炭,原料产量巨大、廉价易得,不但解决了生态环境问题,还克服了其来源季节性、周期性的缺点。制得的生物炭用途广泛,可作为土壤改良剂和吸附剂,促进了资源的循环利用,有利于生态、经济和社会的协调发展。

发明内容

本发明是为了有效利用入侵植物、绿化垃圾这两种生物质,提供以互花米草、树叶树枝为原料,对环境污染小、可充分利用其资源,以及工艺简单、经济的生物炭制备方法,获得质优价廉的新型生物炭。

新型生物炭的制备方法阐述如下:

1) 互花米草去根,将互花米草、绿化垃圾清洗干净,烘干,粉碎,过20~100目筛备用;

2) 将两种生物质按照一定质量比混合置于电炉内,在300~600℃下50~150ml/min的氮气保护下热解1~5小时,冷却至室温,研磨,过50~150目筛;

3) 将碳化粉末先用按体积比1:1混合的(0.5~1mol/L)HCl和(0.5~1mol/L)HF清洗2~4次,最后用去离子水清洗至中性pH。烘干,既得新型生物炭。

一种优化的条件如下所述:

上述步骤1中,烘干温度为100~120℃,烘干10~30h,过50~100目筛;

上述步骤2中,氮气速率为80~120mL/min,升温速率5~10℃/min升至350~450℃,恒温热解1.5~2.5h;

上述步骤2中,冷却时可在40~80mL/min氮气气氛中加速冷却,且防止高温氧化;

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