[发明专利]一种再生还原橡胶制造工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种再生还原橡胶制造工艺，特别涉及一种废旧橡胶还原再生EPDM橡胶制造工艺。 

背景技术

传统再生胶行业已有130多年的历史。近年来，我国再生胶生产也有较大的发展，如今已超过年产250万吨的规模。众所知周，再生胶的生产方法通常是根据脱硫方法来分类。国外有以脱硫时的温度分类的，100℃以上为高温法，100℃以下为低温法。目前国内工业化再生方法主要有油法、水油法、快速脱硫法、螺杆脱硫法和动态脱硫法等。油法和水油法都是废橡胶颗粒与催化剂混合后在脱硫罐内通过电加热或油加热至170℃以上，并保持6h左右。由于是采用高温长时间氧化裂解以及利用大量油类膨润硫化橡胶。因此再生胶明显降解，其物理性能较差而限制了使用范围。再生胶的拉伸强度一般不超过10MPa，而同种原料胶粒拉伸强度在20MPa左右。因此它只能做廉价的填充材料使用，并且由于油法和水油法能耗高、污染严重、生产效率低，现在正在被逐步淘汰，动态脱硫是近几年发展起来的新技术，它克服了油法在生产中出现的一些问题，减轻了部分污染，产品质量和生产效率也得到了相应提高。但是仍不可避免地存在着能耗高、污染和产品性能不足等缺点。由于属于传统行业，上马容易，竞争激烈。因为生产成本高，利润甚微，再加上要治理“三废”的污染，使再生胶企业雪上加霜。 

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种废旧橡胶再生还原制造工艺，生产低成本、高质量、无污染的再生胶。 

本发明的主要技术内容如下： 

一种再生还原橡胶制造工艺，包括以下步骤：

a、首先将开炼机的辊距调整至零，开练机转速调为40转/每分钟，将胶粒和废橡胶边料压炼一次,再将配合原料加入压炼10分钟；

b、然后调整开炼机的辊距至0.5mm，加入操作助剂和混炼胶再混炼5分钟出片，温度控制在40-60℃之内；

c、出片后，用硫化机硫化，制成成品。

作为优选方案，上述步骤a中的开炼机可以用精炼机代替。 

作为优选方案，上述步骤a中胶粒为10-40目，废橡胶边料为50-100份。 

作为优选方案，上述步骤a中配合原料为还原再生剂。 

作为优选方案，上述还原再生剂为2-3份。 

作为优选方案，上述步骤b中混炼胶的成分如下：硫化剂2-3份、促进剂1-2份、防老剂2-3份、生胶10份、可塑胶2-3份、填充剂10-12份。 

借由上述技术方案，本发明至少具有下列优点： 

降低了生产成本、提高了生产效率、产品质量，同时本发明满足了21世纪对环境保护的要求，使其沿着可循环、可持续发展的经济模式，实现了无废水、无废气、无污染的环保型生产，从而真正实现橡胶的循环经济。

本发明的具体实施方式由以下实施例详细给出。 

具体实施方式

为更进一步阐述本发明为达成预定发明目的所采取的技术手段及功效,以下结合较佳实施例，对依据本发明提出的其具体实施方式、结构、特征及其功效，详细说明如后。 

一种再生还原橡胶制造工艺，包括以下步骤： 

a、首先将开炼机的辊距调整至零，开练机转速调为40转/每分钟，将胶粒和废橡胶边料压炼一次,再将配合原料加入压炼10分钟；

b、然后调整开炼机的辊距至0.5mm，加入操作助剂和混炼胶再混炼5分钟出片，温度控制在40-60℃之内；

c、出片后，用硫化机硫化，制成成品。

作为优选方案，上述步骤a中的开炼机可以用精炼机代替。 

作为优选方案，上述步骤a中胶粒为10-40目，废橡胶边料为50-100份。 

作为优选方案，上述步骤a中配合原料为还原再生剂。 

作为优选方案，上述还原再生剂为2-3份。 

作为优选方案，上述步骤b中混炼胶的成分如下：硫化剂2-3份、促进剂1-2份、防老剂2-3份、生胶10份、可塑胶2-3份、填充剂10-12份。 

实施例： 

EPDM再生胶的生产：

首先将开炼机辊距调至最小(辊距为零), 开炼机转速调为40转/每分钟，将10-40目的胶粒50份和EPDM废橡胶边料50份压炼一次,再将还原再生剂2-3份加入压炼10分钟,然后调整辊距0.5mm,加混炼胶（硫化剂2-3份、促进剂1-2份、防老剂2-3份、生胶10份、可塑胶2-3份、填充剂10-12份）再混炼5分钟出片,温度控制在40-60℃之内。出片后，用硫化机硫化，制成成品。