[发明专利]一种汽车进气管金属模重力铸造工艺

说明书

技术领域

本发明属于机械零件铸造方法技术领域，具体涉及一种汽车进气管金属模重力铸造工艺。

背景技术

在汽车铝合金零件生产工艺目前有多种，有高压铸造、低压铸造、熔模铸造等铸造，铸造模具式及相应的设备不同因而所采用的工艺也不尽相同；其高压铸造对模具有特殊的设计要求，必需和机台设计相配合，针对一些较为复杂形状的零件，其模具的设计也相应复杂，其模具成本高设计周期长，对一些内腔复杂的零件是无法实现生产，另外高压模具其模型面要求经受高压的力度，所以其模型面要经过特殊热处理工艺方可使用生产，快速成型的因素使模具必须增加内水冷通道，才可保证模具在高压、高速状态下才能正常使用，生产时必需有脱模剂的不间断的喷洗才能达到快速顺利脱模的效果。低压铸造由于其设备的特殊性，其模具浇口通常设置在铸件底部，其模具的使用必需由至少2-3人配合操作方可实现，其装夹和拆卸不方便，在砂芯配合时其低压浇铸容易使铸件内腔因压力原因使外观粗糙达不到工艺的要求。熔模铸造其模具结构设计零散，其生产完全由人工操作完成，因而其模具生产率较低，不适宜大件及大批量、及形状复杂的铸件制造，且模具生产难以实现自动化。

发明内容

本发明的目的提供一种汽车进气管金属模重力铸造工艺，实现连续生产，提高了生产效率，适合大批量生产，降低生产及模具成本，延长模具使用寿命，铸件表面光洁度高。

本发明是通过以下技术方案来实现的：

一种汽车进气管金属模重力铸造工艺，其特征在于采用以下工艺步骤：

(1)模具预热一：将金属模上模2、下模5分开平放，将加热器放置在上模2、下模5面上，烘烤预热至200-250度。

(2)模具喷涂：将预热后的上模2、下模5用干砂由风枪吹出将模具型腔面清理干净，待模具冷却至150-200℃，将涂型剂喷涂在金属模上，涂料与水按体积配比1∶3或1∶5并搅拌均匀，内型腔喷涂厚度达到75-125微米，浇盆3及浇道和冒口部位涂型厚度增加到300-350微米，对内型腔需要快速冷却的部位用二硫化钼进行涂抹。

(3)铝液净化：先将铝锭投入熔解炉中进行熔解，新料与返料的配比为：6∶4或7∶3比例，将熔解后的铝液用转包桶转至保温炉中，静止30--40分钟，待铝液温度提升至700度，用提气机将氩气吹入铝液中进行净化，提气时间为10分钟，将钠饼投入铝液中用工具将钠饼压入炉底，炉中钠饼全部熔解后用搅拌工具进行搅拌，待铝液中浮杂浮出铝液面后用漏勺将其全部捞净，铝液继续升温到720-730度，每炉铝液提取试片一次用分光仪对材质化学成份进行检测。

(4)模具预热二：将喷涂好的上模2由固定螺丝6、螺母7、垫块8、压板9固定在上底板10上，下模5由固定螺丝6、螺母7、垫块8、压板9固定在下底板11上，上模2模面上设置的导销与下模5模面上设置的套孔做限位装置，确认上模2导销与下模5套孔顺利插入且合模严密，将上模2、下模5小幅度张开后，将烘烤器再次放入上模2、下模5内进行烘烤预热至300-350度。

(4)浇注：将砂芯放入模具下模5型腔后，确认放到位后用风枪将型腔内砂粒及杂物吹干净，按下启动按钮上模2、下模5开始合模。待铝液升温到720～730度，用汤勺将保温炉中铝液舀至模具浇盆中，左浇盆3为主浇口，左浇盆4辅助浇口，铝液同时进入浇盆，脚踩启动开关，机台由支架油缸12支撑做垂直翻转，翻转时间10秒。

(5)冷却：机台由支架油缸12支撑做垂直翻转后，进入冷却阶段，冷却时间为50秒，待冷却时间结束机台翻转为立式，翻转时间为10秒。

(6)脱模：机台由支架油缸12支撑由水平方式翻转为垂直方式后，上模2与下模5开始开模，待上模2退至极限位后，下模5开始退至极限位，下模5由设置的顶销将铸件从型腔内顶出，将铸件从模具中夹出后用风枪清理上模2与下模5模具型腔。

本发明的有益效果：

所述的一种汽车进气管金属模重力铸造工艺，采用模具预热一-模具喷涂-铝液净化-模具预热二-浇注-冷却-脱模工艺方式，模具型腔内表面涂刷的涂型剂可以有效地保护模具型腔面长期经受铝液的冲蚀，模具预热二避免高温铝水经冷模爆炸伤人，新铝料与返材的配合使用，从而使返材得到很好的利用，氩气与钠饼的用量合理，去除了铝液中氢气与杂质，使铸件内部气孔减少，铝液的温度适合本工艺铸造工艺要求，从而提高了铸件的合格率，本工艺操作简单作业人员能够快速掌握，适合大批量零件生产。

附图说明

图1为模具在机台上开模、合模示意图。

图2为本发明铸造模具示意图。